Антиплагиат (1203538), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Края крышек тщ ательно промазывают огнеупорной глиной. Цементац ия проводится при температуре910-9500С. Содерж ание углерода в ц ементованном слое достигает 1,2 %.После цементации деталиохлаждаются на воздухе, затемпроводится закалка. В целях экономии времени исокращении числа подогревов закалку деталей целесообразно проводить непосредственно после излечения ихцементационнго ящика, температура которого на воздухе снижается до температуры закалки.[6]Состав пасты приведен в таблиц е 2.4Таблиц а 2.4 – Состав пасты, применяемый для ц ементац ии сталиКомпонентСодерж ание,%http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=110/3202.01.2003АнтиплагиатГазовая сажа2,8Кальцинированная сода3,5Железосинеродистый калий1,5Веретенное масло (отработанное)672.3[6]Цементац ия в ж идкой средеЦементац ия в ж идкой среде осущ ествляется в ваннах с расплавленными солями и применяется для обработки деталейнебольших размеров.
Состав ванн приведен в таблиц е 2.5Таблиц а 2.5 – Состав ванн для ц ементац ии в ж идкой средеСоставКомпонентСодерж ание,%1Кальц инированная соль83-84Поваренная соль8-10Карбид кремния7-82Кальцинированная соль78-81Поваренная соль5-6Хлористый аммоний6-8Карбид кремния7-8Детали предварительно очищенные и подогретые до температуры 3000С загружают в соляную ванну в сетчатомковше.[6]Глубина ц ементац ии составляет 0,1-0,5 мм; рабочая температура проц есса 850-8700С.2.4 Газовая ц ементац ияГазовая ц ементац ия осущ ествляется в муфельных шахтных э лектропечах.
В качестве ж идких карбюризаторов применяюткеросин, бензол, ситин, пиробензон. В качестве газообразных применяют газ нефтяных месторож дений, природный,попутный газ,пропанобутановые смеси. В шахтные печи с вентиляторами жидкие карбюризаторы подают в виде капель или впылевидном состоянии через форсунки, соединенные с[6]двухплунж ерными насосами.Когда проводится частичная ц ементац ия,поверхности детали, не подлежащие обработке, следует изолировать от атмосферы печи с помощью защитныхобмазок, составы которых приведены в таблице 2.6. Очищенные детали, уложенные в корзину, загружают в печь нарасстоянии 10 мм друг от друга.[6]Таблиц а 2.6 – Составы защ итных обмазок при газовой ц ементац ииСоставКомпонентСодерж ание,%Примечание1Маршаллит85-90Разводят на ж идком стеклеБура1,5-2,0Тальк10-152аХромовокислый кальц ий12Кальц инированная сода7Поташ4http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=111/3202.01.2003АнтиплагиатОкончание таблиц ы 2.6СоставКомпонентСодерж ание,%Примечание2аЖ идкое стекло77Составы 2а и 2б приготавливают отдельно и разводят в соотношении один к одному2бМаршаллит80Каолин203Песок44Разводят на жидком стекле и наносят в два слоя[6]Глина40Бура13Нитрит натрия34Талык70Разводят на ж идком стеклеКаолин305Асбестовый порошок35Хранят не более 2 часов с момента приготовленияЖ идкое стекло656Свинц овый сурик4Наносят два слоя.
Обмазка пригодна при высокотемпературной цементацииОкись алюминия8Тальк16Жидкое[6]мыло72Продолж ительность периода нагрева составляет 1-4 часа. Охлаж дение деталей после газовой ц ементац ии осущ ествляют вколодц ах или на воздухе.
А скорость охлаж дения выбирают такой, чтобы обеспечивалось отсутствие трещ ин, карбиднойсетки.[2]2.5 Насыщ ение соединениями азотаАзотирование – э то проц есс насыщ ения поверхности стали азотом. Азотирование используют для получения высокойповерхностной твердости и износостойкости. Его проводят в шахтной э лектрической печисопротивления с герметичным муфелем из жаростойкой стали, снабженным вентилятором и трубками для ввода ивывода газов.[7]Детали, поступающ ие на азотирование, предварительно механически обрабатывают, подвергают улучшению, очищ ают отгрязи и коррозии. Перед загрузкой в муфель детали обезж иривают. Мелкие деталиподвешивают в муфеле печи на мягкой стальной проволоке диаметром 0,5-1,0 мм,металлическую подставку на дно муфеля.
Необходимо, чтобы рабочие поверхностикрупные устанавливают на[7]не соприкасались друг с другом.Чтобы проверить герметичность муфеля, через него пропускаютаммиак под давлением 3,5-5,0 кПа следующим образом: включают печь, нагревают ее до 100 0С, затем впускаютаммиак. После выхода аммиака из печи и прохождения его через бутыль, заполненный водой, измеряют давление.[7]Для измерения давления служ ит водяной манометр. Давление долж но быть 2 - 4 кПа. Потенц иометров регулируют давление,http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=112/3202.01.2003Антиплагиата степень диссоц иац ии аммиака контролируютпо диссоц иометру. Продолж ительность выдерж ки инструментов избыстрореж ущ ей стали при азотировании в смеси аммиака приведена таблиц е 2.7.
Средняя скорость азотированияприведена в таблиц е 2.8.Таблиц а 2.7 – Продолж ительность выдерж ки инструментовиз быстрорежущей стали при азотировании в смеси аммиака (20 - 40%) и науглероживающего газа при 550 0СИнструментДиаметр инструмента, ммВыдержка, чСверла,[7]разверткидо 151,0 – 1,515-251,5 – 2,025-302,0 – 3,0Резьбовые фрезы:С шлифованным зубом25 – 501,0 – 1,5С нешлифованным зубом25 - 501,5 – 2,0Метчикидо 160,5 – 1,015 – 251,0 – 1,525 - 501,5 – 2,0Фрезы фасонные, ц илиндрические и торц евыедо 501,0 – 1,550 -751,5 – 2,0свыше 752,0 – 2,5Таблиц а 2.8 –Средняя скорость азотирования[7]ГлубинаСкоростьслоя,мм[6]азотирования([7]мм/ч) при температуре, 0С500550600[6]До 0,20,0200,0400,2-0,40,0150,0300,060,4-0,60,0100,0200,030,6-0,80,0150,02Азотированные детали внешне осматривают, потом определяют величину коробления, определяют глубину слоя и егохрупкость, а такж е измеряют поверхностную твердость по методу Виккерса (нагрузка 100 или 300 Ньютонов).Схемы зависимости продолж ительности формирования азотированного слоя одной толщ иныот температуры нагрева и влияние легирующих элементов на его глубину и твердость[7]приведены на рисунке 2.1.Рисунок 2.1 - Зависимости продолж ительности формирования азотированного слоя одной толщ иныот температуры нагрева (а) и влияние легирующих элементов на его глубину (б) и твердость (в).Жидкостное азотирование вытесняет газовое азотирование инструмента из быстрорежущей стали.
Твердоеhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=113/3202.01.2003азотирование инструмента стали не дало положительныхАнтиплагиат[7]э ффектов.2.6 Ж идкостное ц ианированиеПри ж идкостномцианировании происходит одновременное насыщение поверхностного слоя азотом и углеродом.[7]Всего три вида ц ианирования: низкотемпературное (540-5600С), среднетемпературное (820-8600С), высокотемпературное(920-960 0С). Проц есс ц ианирования проводят в соляных печах-ваннах с наруж ным э лектрообогревом.Цианат натрия готовят из кальц инированной соды NaCO3 и мочевины (NH2)2CO. Для э того смешивают кальц инированнуюсоду с мочевиной в пропорц ии один к полутора, засыпают в тигель, который предварительно подогревают до 600-700 0С, ирасплавляют.
Чтобы исключить выброс сухой смеси, которую добавляют в тигель, ее не следует насыпать на зеркало ванныи перемешивать ванну до полного ее расплавления. Смесь ж елательно добавлять, когда печь выключена. Состав ванн длявысокотемпературного ц ианирования приведен в таблиц е 2.9.Таблиц а 2.9 – Состав ванн для высокотемпературного ц ианированияСоставМассовая доля активных солей, %Массовая доля неактивных солей, %NaCNЦиан-сплавNaClCaCl2BaCl2Na2CO31501535245847310 – 1525-3055-601,0-1,5415 – 205-775-805104050-После расплавления смесь сливают в противни слоем толщиной не более 30-40 мм.[7]Применяются спец иальные приспособлениядля закрепления деталей в процессе цианирования и при переносе их для закалки, промывки и других[7]операц иях, которые приведены на рисунке 2.2.Рисунок 2.2 – Приспособлениядля закрепления и переноса деталей при химико-термической обработке: а –[7]приспособление для установки деталей стерж невой формы с упором в ниж нюю плиту; б – плита с отверстиями дляподвешивания стерж невых деталей; в – подвеска для ц ианирования дисков с защ итой внутреннего отверстия; г – сетчатаякорзина для мелких деталей.Приспособления фиксируют детали в полож ении, при котором получается минимальное коробление, такж е удерж иваютhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.22907851&repNumb=114/3202.01.2003деталиАнтиплагиаттак, чтобы незатруднятьсвободныйдоступсоликц ианируемоейповерхности.
Передц ианированиемтехнологическую оснастку подвергают обязательному внешнему осмотру. Не допускается наличие забоин, дефектов изаусенц ев. Инструменты необходимо промывать и просушивать, э то делается для удаления смазочного материала.Попадание воды в ванну не допускается, так каквызывает опасный выброс солей.[3]Перед цианированием рекомендуется подогревать[7]ц ианируемую технологическую оснастку до 300-400 0С, в результате чего уменьшается коробление. После того, как ваннадля ц ианирования очищ ена от пены, осадков, в нее загруж ают технологическую оснастку. Верхний слой солей имеетпониж енную температуру, следовательно, загруж ать детали надотак, чтобы участки для цианирования были на 15 мм ниже уровня жидкости в ванне.После окончания времени, деталь извлекают из ванны и выдерживают на ней некоторое время, чтобы остаткисолей стекли в ванну.
Охлаждение[7]детали проводят в вытяж ном шкафу или под колпаком, для того, чтобы испарение от солей не попадало в ц ех. Послеохлаж дения инструментывместе с приспособлением погружают в бак с водой, нагретой до 80-900С. В нем остатки соли растворяются, послеэтого инструменты переносят в другой бак,[7]который заполнен 7 проц ентным раствором ж елезного купороса.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
