Готовый диплом (1202060), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

– строгий порядок в расположении товаров.

Минусы:

– при отсутствии товара постоянно закрепленное место будет пустовать;

– при излишнем поступлении постоянно закрепленное место будет перегружаться.

Маркировка мест хранения. Система кодирования с помощью шестизначного кода:

• первая и вторая цифры – номер стеллажа;

• третья и четвертая цифры – номер секции;

• пятая и шестая – номер полки стеллажа.

Нумерацию стеллажей рекомендуется производить отдельно по каждой складской секции по часовой стрелке, начиная со стороны автомобильной рампы.

В целях облегчения работы рекомендуется иметь развернутые схемы размещения стеллажей с их кодификацией, которые должны вывешиваться в складах на видном месте.

В распорядительных документах, поступающих на склад, против каждого наименования, кроме прочих реквизитов, указывается и код места хранения товаров.

Границы зон, выделенных на складе под стеллажное хранение, обводятся линиями. Каждая зона должна иметь бирки с указанием номера места.

Можно выделить 9 принципов работы складского хозяйства. Они относятся к любому складу без исключения, их соблюдение – своего рода гарантия стабильности.

1. Принцип четко разграниченной строгой материальной ответственности. На складе должен быть один работник, который несет полную материальную ответственность за все, что находится здесь, отвечает за все недостачи и излишки.

2. Принцип организации и контроля. Любая деятельность, на складе в том числе, должна быть организована и проконтролирована. И заниматься этим в рамках одной из основных своих обязанностей должен один сотрудник.

3. Принцип единовластия. И контроль, и организация, и материальная ответственность должна быть сосредоточена в одних руках, одного сотрудника. Назвать его можно как угодно: и начальником склада, и организатором складской деятельности, менеджером склада.

4. Принцип строгой материальной отчетности и обязательно в реальном времени.

5. Принцип планирования складской деятельности. Как любую деятельность, складскую тоже нужно планировать. Сроки могут быть разными – в зависимости от особенностей конкретного склада. Распространенный случай, когда товар приходит на склад, а для кладовщиков это сюрприз. Они тут же начинают думать, куда его поставить, как расположить и т.д.

6. Принцип строго определенного метода движения ценностей на складе. Чаще всего это FIFO, но может быть другой, а может и смешанный. Главное – чтобы он был четко определен. А кладовщики лучше любого менеджера знают, как в конкретном случае его выполнять.

7. Принцип правильного расположения ценностей.

8. Принцип планового, регулярного проведения инвентаризаций. Инвентаризацию привыкли считать обыкновенной ревизией. Иногда даже проводят ее только для того, чтобы предотвратить злоупотребления кладовщиков, чтоб они не расслаблялись. Но цель инвентаризации все же в другом – в анализе результатов труда. Это один из самых мощных инструментов оценки эффективности складских операций. Как показывает практика, почти треть всех расхождений в количестве товара, имеющегося в наличии и учтенного в документах, происходит из-за плохой работы кладовщиков, остальные две трети расхождений возникают потому, что складские процессы либо плохо организованы, либо устарели. Именно это и должна выявлять инвентаризация, проводить которую желательно регулярно, по плану.

9. Принцип строгого регламентирования присутствия на складе. Должна быть ясная инструкция о том, кто, когда, в присутствии кого и по какому поводу может находиться на складе. И никто не смеет нарушить эту инструкцию, даже высшее руководство.

1. 3.2. Предложения по совершенствованию организации складского логистического хозяйства предприятия

Опыт специалистов в области логистики показывает: складские технологии содержат значительный потенциал снижения затрат в цепочке поставок и повышения качества логистического сервиса. Эффект от преобразований определяется подходом к оптимизации складских технологий, методикой выполнения работ, опытом привлеченных экспертов.

В условиях динамичного развития российского рынка успеха добиваются дистрибуторские компании, которым удается при заданном уровне сервиса поставить снижение удельных логистических издержек на системную основу. Добившись успехов, дистрибуторские компании воспринимают себя как сервисную логистическую фирму, и для них уже не важно, что доставляется клиентам по отлаженным каналам дистрибуции - фармацевтика, продукты питания или бытовая техника. Главное - доставка должна полностью соответствовать требованиям клиента к качеству, количеству и срокам.

Не случайно вопрос - что можно сделать для снижения логистических издержек - сегодня актуален как никогда!

Опыт многих дистрибуторских компаний свидетельствует о том, что значительная часть логистических издержек приходится на содержание складского хозяйства и запасы.

Ошибки управления запасами в условиях роста оборота компании-дистрибутора негативно отражаются на уровне удовлетворения спроса и влекут непропорциональный рост потребности в складских площадях.

В свою очередь, ошибки при проектировании склада (выбор места дислокации и помещения под склад, оснащение оборудованием) приводят к значительному росту затрат на складскую обработку товаров и росту расходов на транспортировку. Анализ деятельности многих дистрибуторских компаний доказывает существование зависимости между основными экономическими показателями работы компании-дистрибутора и подходами к управлению запасами и складами. Таким образом, склад следует признать важнейшим элементом цепи поставок с большим потенциалом сокращения издержек.

Эксперты в области складских технологий на практике, как правило, сталкиваются со следующими проблемами:

• недостаточная пропускная способность существующих складских комплексов;

• ошибки планирования потребности в складских площадях с учетом планов по развитию компании;

• неоптимальные параметры технологических зон и оборудования склада, приводящие к проблемам при обработке грузов (недозагрузка оборудования, нарушение норм и правил хранения, лишние перемещения);

• простои техники и персонала или авралы;

• низкая квалификация и текучка персонала;

• хищения и порча товаров в процессе хранения;

• ошибки комплектации заказов и учета товаров;

• неэффективное распределение функций, полномочий и зон ответственности;

• отсутствие критериев оценки персонала и склада в целом;

недовольство клиентов.

Тот или иной подход к оценке производственных процессов и понимание важности проблем управления складскими комплексами в значительной степени определяют эффект от последующей модернизации складских технологий.

Проблемы на пути повышения эффективности складских комплексов можно разделить на четыре группы:

• организационные (распределение функций, полномочий, зон ответственности персонала и подразделений);

• технологические (последовательность и методология выполнения операций);

• информационные (информационные системы учета и обработки данных, средства коммуникации);

• технические (наличие, адекватность и степень изношенности технических ресурсов).

Выбирая область приложения усилий по оптимизации складских технологий, в первую очередь стоит обратить внимание на разработку решений в области совершенствования организации процессов и технологии выполнения работ. Возможность быстрой реализации и получения практического результата делает организационные решения "двигателем оптимизации".

Отсутствие необходимости значительных затрат на разработку и внедрение организационных решений - второй неоспоримый "плюс".

В качестве основного достижения дистрибуторских компаний, прошедших этап организационных изменений и оптимизации складских технологических процессов, можно отметить существенное снижение стоимости обработки единицы груза - основного показателя эффективности для компании-дистрибутора.

Прежде всего необходимо определить цель проводимой оптимизации складских технологий, например:

• повышение пропускной способности складского комплекса и эффективности использования складских ресурсов с учетом имеющихся ограничений и перспектив развития;

• повышение качества складского сервиса;

• повышение пропускной способности склада с одновременным повышением качества складского сервиса.

• Поставленная цель определяет задачи, стоящие перед специалистами:

• выявление и ранжирование проблем, негативно влияющих на производительность, затраты, качество;

• разработка оптимальных алгоритмов товародвижения на складе;

• изменение технологических и управленческих процессов с целью снижения затрат и повышения качества работы складского комплекса;

• корректировка организационно-управленческой структуры;

• разработка ключевых показателей эффективности и системы мотивации персонала;

• постановка задач для реализации в информационной системе;

• внедрение новых технологий, обучение персонала.

Работа по оптимизации складских процессов, как правило, проводится в четыре этапа:

1. Логистическая экспертиза.

2. Перепроектирование технологий работы склада.

3. Совершенствование организационно-управленческих решений.

4. Внедрение.

Этап 1. Логистическая экспертиза

Цель первого этапа - обнаружить ключевые проблемы, решение которых даст наиболее ощутимый результат при минимальных затратах материальных ресурсов и времени.

Задачи этапа:

1. Анализ основных складских процессов позволяет выявить их "узкие места" и недостатки (в том числе в диспетчеризации, организации складского учета и оперативного контроля за выполнением операций на складе). Типовые проблемы, характерные для основных складских процессов, приведены в таблице 15.

Таблица 15 – Перечень типовых проблем складских процессов

Окончание таблицы 15

2. Анализ процессов, смежных со складскими, позволяет обнаружить проблемы взаимодействия склада и смежных подразделений. Всем известно, что именно склад вынужден "расхлебывать" последствия многих ошибок, причины которых кроются в смежных сферах - закупки, сбыта, транспорта, информационного обеспечения. Типовые проблемы процессов, смежных со складскими, приведены в таблице 16.

Таблица 16. Перечень типовых проблем процессов, смежных со складскими

Окончание таблицы 16

В качестве наиболее серьезных и часто встречающихся проблем, выявляемых в ходе анализа процессов, стоит отметить:

• отсутствие оперативного планирования выполнения работ (отсутствие информации об объемах работ, невозможность оценки потребности в ресурсах);

• частичный учет выполненных работ (учитывается только приход и отгрузка);

• отсутствие своевременного учета внутренних передвижений товара на складе;

• отсутствие системы управления запасами (избыточные запасы, отсутствие учета неудовлетворенного спроса).

• Выявленные на этапе анализа проблемы ранжируются, определяется наиболее выгодная последовательность их решения (получение максимального эффекта от проводимых изменений с минимальными затратами времени и денег). Ранжирование процессов производится с учетом:

• значимости проблем по степени их влияния на производительность, затраты, качество;

• значимости процессов в общем цикле деятельности компании.

В таблице 17 приведен пример ранжирования процессов по степени их проблематичности.

Характеристики

Список файлов ВКР