готово показать новое (1192964), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Третий этап – содержи в чистоте. Содержите рабочее место в чистоте:

• определите объекты для регулярной уборки;

• установите периодичность уборки;

• договоритесь о правилах;

• распределите ответственность.

Четвертый этап - стандартизация, т.е. соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех С:

• составьте схему процесса;

• определите каждый рабочий шаг

• определите методы работы;

• разработайте рабочие инструкции;

• отразите важные данные на доске информации.

Пятый этап – совершенствование, т.е. превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Все эти действия нужно выполнять не единожды. Согласно двум последним пунктам системы 5С, действия должны быть стандартизованы и проводиться систематически, иначе говоря, стать частью повседневной деятельности. Постоянно предлагайте, что можно улучшить.

Основные результаты применения системы 5С:

• повышение производительности труда, как следствие повышение уровня доходов рабочих и прибыли предприятия;

• повышение доверия к Компании и её продукции

• высвобождение площадей;

• снижение количества несоответствующей продукции.

1. Картирование потока создания ценности

Основные понятия

Поток создания ценности - это совокупность всех действий, которые требуется совершить, чтобы определенная продукция, услуга прошла свой путь к потребителю - решение проблем, управление информационными потоками, физическое преобразование. Определение всего потока создания ценности для каждого продукта - это следующий этап построения бережливого производства, на котором вычеркиваются явно лишние этапы. Картирование или составление карты потока создания ценности (КПСЦ) – это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю.

Проведение картирования потоков и построение карт потоков позволяет:

• сразу увидеть проблемные места потока;

• на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы;

• разработать план улучшений;

Составление карты потока ценностей начинается с последнего участка производства и проводится в обратном направлении до момента начала цикла производства и даже может включать в себя процесс разработки продукции и закупки материала для производства (все зависит от количества проблем при производстве).

Для правильного картирования потока, требуется:

Определить время такта (Время такта (Тт) – это время изготовления одной единицы продукции по требованию заказчика. Время такта является важной производственной характеристикой, на основании которой строится весь производственный поток и работа каждого). Расчет времени такта основывается на следующих исходных данных:

• суточный темп выпуска продукции (зависит от потребности Заказчика);

• спрос на продукцию (требование Заказчика) определяет время такта, а время такта определяет скорость производственного потока.

На каждом участке фиксируется:

• время цикла операций, приносящих ценность; время операций, не приносящих ценность (время контрольных операций, время переналадки оборудования, время ожидания материалов и комплектующих, время ожидания информации, время транспортировки изделий и т.д.);

• количество продукции в незавершенном производстве;

• количество запасов на входе и выходе потока;

• количество операторов, выполняющих операцию.

Все показатели желательно оценить в денежном выражении для исполнения финансового анализа затрат на производство продукции.

Работа по составлению карты проводиться непосредственно на тех участках, где осуществляется процесс. (Опыт показывает, что наиболее удобным способом представления потока создания ценности является нанесение изображения на ватмане). Основная цель составления карты потока создания ценности – наглядное представление всех потерь, которые имеют место в данных процессах.

Процессы характеризуются несколькими обязательными показателями: название процесса; место, где происходит процесс; оборудование; количество занятых людей; время переналадки оборудования; время цикла; перемещения; кроме того, в характеристики процессов могут быть добавлены дополнительные показатели, необходимые для более детального описания конкретного процесса.

Описание материальных и информационных потоков создания ценностей.

В производстве выделяют следующие виды потоков:

– материальный поток, который описывает перемещение материалов внутри производства;

–информационный поток, который сообщает каждому процессу, что производить или, что делать дальше.

Необходимо на карте представить оба потока, так как в бережливом производстве информационный поток считается таким же важным, как и материальный. Необходимо организовать информационный поток таким образом, чтобы каждый процесс выполнял только то, что нужно следующему процессу, и тогда, когда ему это нужно. Построение карты помогает видеть и сосредоточиться на идеальном или улучшенном состоянии производственных процессов.

Картирование потока создания ценности – это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. В производстве выделяют следующие виды потоков:

– материальный поток (описывает перемещение материалов внутри производства);

– информационный поток (сообщает каждому процессу, что производить или что делать дальше).

Проведение картирования потоков и построение карт потоков позволяет:

– сразу увидеть проблемные места потока; – на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы;

– разработать план улучшений;

– увидеть связь между информационным и материальным потоками.

Составление карты потока ценностей начинается с последнего участка производства и проводится в обратном направлении до момента начала цикла производства и даже может включать в себя процесс разработки продукции и закупки материала для производства (все зависит от количества проблем при производстве). Для правильного картирования потока, требуется: определить время такта (Время такта (Тт) – это время изготовления одной единицы продукции по требованию заказчика. Время такта является важной производственной характеристикой, на основании которой строится весь производственный поток и работа каждого).

Расчет времени такта основывается на следующих исходных данных:

- суточный темп выпуска продукции (зависит от потребности Заказчика);

спрос на продукцию (требование Заказчика) определяет время такта, а время такта определяет скорость производственного потока.

На каждом участке фиксируется:

– время цикла операций, приносящих ценность; время операций, не приносящих ценность (время контрольных операций, время переналадки оборудования, время ожидания материалов и комплектующих, время ожидания информации, время транспортировки изделий и т.д.);

– количество продукции в незавершенном производстве;

– количество запасов на входе и выходе потока;

– количество операторов, выполняющих операцию.

Все показатели желательно оценить в денежном выражении для проведения финансового анализа затрат на производство продукции.

Работа по составлению карты проводиться непосредственно на тех участках, где осуществляется процесс.

1. Система предотвращения ошибок или пока-ека (Poka-Yoka)

Система была разработана и внедрена в производство японским инженером СингоСиего. Любое производство не застраховано от ошибок. В результате неправильного расчета, нерационального технологического процесса происходит сбой.

Производство задерживается или замедляется до устранения поломки, ошибки, технологический процесс вносится. В настоящее время возможно создание такого процесса, когда дефекты обнаруживаются и корректируются уже в начальной стадии, благодаря инструментам и механизмам с обратной связью. В такой цепочке исключается персонал, так как человек может ошибаться, а машина будет действовать по заданной программе.

1. Точно вовремя (just-in-time, JIT)

Точно вовремя (just-in-time, JIT) – система, при которой изделия производятся и доставляются в нужное место точно в нужное время и в нужном количестве. Ключевые элементы системы ≪точно вовремя≫: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства) и время такта. Чтобы система работала, необходим комплекс мероприятий. На производстве важно синхронизировать по времени все перемещения сырья и полуфабрикатов, и приложить все силы, что бы максимально сократить непроизводительные операции, которые не добавляют стоимость. Для этого нужно:

• сделать хронометраж всех технологических операций;

• выявить максимальную производительность по каждой операции, минимальное время выполнения каждой операции и время переналадки оборудования при переходе с одной операции на другую;

• установить оптимальные технологические цепочки с учетом

загрузки станков и времени на переналадки оборудования;

• внести обязательные улучшения в технологические процессы;

• отработать все технологические операции и действия по переналадки оборудования, и довести их до автоматизма;

• создать приспособления для сокращения времени на переналадку оборудования;

• в технологических картах, которые сопровождают каждый заказ, и в которых расписана вся технологическая цепочка с указанием необходимых технологических параметров, указать время, необходимое на выполнение каждой операции;

• контролировать строгое соблюдение технологии и время на выполнение каждой операции;

• определить минимальные объемы запасов сырья и полуфабрикатов перед каждым участком или оборудованием, и создать буферные запасы на случай сбоев на предыдущих участках;

• предоставить все подходящие условия для постоянного продвижения технологий

• обязать проводить регулярное техническое обслуживание всего парка оборудования и коммуникаций

Для концепции «точно вовремя» от планового отдела требуется:

• создать механизм краткосрочного планирования с жесткой привязкой по времени и оперативным реагированием на любые возможные изменения и внештатные ситуации;

• усилить контроль над строгим выполнением плана производства и его оперативной корректировкой;

• задача любого снабжения, независимо от способов управления,

• обеспечить наличия сырья, расходных материалов, комплектующих на складе в нужном количестве к определенному времени на приемлемых для предприятия условиях всегда.

1. Визуализация (от лат. visualis – зрительный)

Визуализация - это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы - норма или отклонение.

Наиболее часто используемые методы визуализации:

• Оконтуривание

• Цветовая маркировка

• Маркировка краской

• «Было» - «стало»

• Графические рабочие инструкции

1. Основы бережливого производства. Виды потерь

Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя.

В соответствии с принципами бережливого производства всю деятельность предприятия можно классифицировать так: операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя.

Целью бережливого производства является устранение потерь (потеря это любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности). Например, потребителю совершенно не нужно, чтобы готовый продукт или его детали лежали на складе.

Потери:

• время ожидания;

• ненужная обработка;

• ненужные перемещения рабочих;

• интеллектуальные потери;

• дефекты и их устранение;

• ненужная обработка;

• необоснованная транспортировка материалов;

• скрытые потери от перепроизводства.

1. Ненужные перемещения рабочих

Потери могут возникать по таким причинам, как:

- нерациональная организация рабочих мест (неудобное расположение станков и т. п.);

-

Комната регулировщиков

Характеристики

Список файлов ВКР