Отчет по антиплагиату Остапенко Е.С (1192917), страница 4
Текст из файла (страница 4)
3Снижение временипроизводства, каждыйпродукт (вариант)производится чаще,уменьшается потребность взапасе материалов. В случаеостановок у вас есть полныйнабор продукции дляпоставок клиенту.Hoshin Kanri (Хосинканри - развертываниеполитики); 3Метод, позволяющий связатьстратегические целируководства компании, стактическими задачамируководства, и болеедетальными действиямипроизводственных групп [1]. 3Уменьшаются потери принедостаточнойкоммуникации между 3персоналом.Джидока (Jidoka); Метод частичнойавтоматизации оборудования.В отличие от полной (и оченьдорогой) автоматизации,частичная позволяетавтоматически найти проблемуи остановить производство [1].Один работник можетнаблюдать за работойнескольких машин (станков)- это уменьшение затрат, исвоевременное обнаружениепроблемы.
3Канбан(Вытягивающаясистема, 3 Kanban)Метод регуляции потоковматериалов и готовойпродукции, 3 внутри и внепредприятия.Метод основан на системесигналов, показывающихпотребность компонентов илиготовой продукции [9].Уменьшение потерь,излишних складскихзапасов, перепроизводство[9].
3Общая эффективностьоборудования (OverallEquipmentEffectiveness, OEE)С помощью этого инструментаотслеживаются три категориипотерь, связанных с работойоборудования: готовность,производительность, качество. 3ОЕЕ являетсясбалансированнымпоказателем, отражающимреальное положение дел,позволяющим улучшатьпроизводство и повышатьприбыль предприятия. 3Анализ коренныхпричин;Нужно убивать коренныепричины, а не бороться с ихпоследствиями. Существуетмножество методовобнаружения коренных причин- наиболее простой методпоследовательно спрашиватьпочему пять раз (метод “5почему?”). 3Избавление от коренныхпричин проблем, 3позволяющие предотвратитьвозникновение этих проблемв будущем.Продолжение таблицы 1.214Название Краткая характеристика ПлюсыPDCA (планируй,делай, проверяй,воздействуй);Признанный метод внедренияизменений и улучшений. 3Методика PDCA - этосистемный подход крешению проблем,внедрению изменений иулучшений.
3SMED (Single MinuteExchange of Die) –быстрая переналадка;Способ сокращения издержеки потерь при переналадкеоборудования. Цель методикиSMED - преобразоватьвнутренние операции вовнешние [30]. 3Сокращение время наладки ипереналадки оборудования,увеличение полезного времяработы оборудования. 3Цели SMART ( Specific,Measurable, Attainable,Relevant, and TimeSpecific);Любая цель должна быть: 3Конкретна, Измерима,Достижима, Актуальна,Ограничена по времени [24].Эффективно поставленнаяцель уменьшает потеривызванные неправильнойтрактовкой задачи и плохойкоммуникацией.
3Таким образом, для практического внедрения бережливого производстваиспользуются множество различных инструментов, но организация,выбравшая бережливый путь, вольна выбирать те, которых подходят именноей.Рассмотрим более подробно наиболее часто используемые инструментыбережливого производства:а) всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance- TPM) – 16 применение этого инструмента бережливого производства снижаетпотери, которые связаны с простоями оборудования, вследствие поломок илиизбыточного обслуживания.
Основной смысл TPM – вовлечение всегоперсонала предприятия в обслуживание оборудования. Успех внедренияTPM, зависти от того, насколько методика понятна персоналу и воспринятаими.Особенность методики TPM является то, что на ее основе возможноплавная и плановая трансформация существующей системы обслуживания кболее совершенной. С этой целью 4 на пути внедрения TPM можно выделитьследующие этапы:- оперативный ремонт неисправностей - попытка усовершенствоватьсуществующую систему обслуживания и найти ее слабые места. 1615- обслуживание на основе прогнозов - организация сбора сведений опроблемах оборудования и их последующего анализа.
Планированиепредупредительного обслуживание оборудования.- корректирующее обслуживание - усовершенствование оборудованияв процессе обслуживания с целью устранения причин систематическихнеисправностей.- автономное обслуживание - распределение функций пообслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтнымперсоналом.- непрерывное улучшение - обязательный атрибут любого инструментабережливого производства.
Фактически означает вовлечение персонала вдеятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации иобслуживания, а также предложению методов их устранения [2].б) 16 визуализация - это любое средство, 32 показывающее работнику какдолжна выполняться работа. 32 При этом инструменты, тара, детали и другиеиндикаторы производства размещаются так, чтобы с первого взгляда можнобыло оценить состояние системы – отклонение или норма.Наиболее часто используемые методы визуализации:1) Оконтуривание;2) Маркировка краской;3) Графические рабочие инструкции;4) 79 Метод дорожных знаков;5) «Было»-«стало»;6) 79 Цветовая маркировка.Основными преимуществами инструмента является возможностьсократить время, упростить работу, сэкономить энергию и деньги, увеличитьпроизводительность. Также предоставляет информацию о плановыхпоказателях, которые нужно достичь, информацию о наличии материалов иместе выполнения работ.
Позволяет руководителю определять состояниепроцесса, выявлять узкие места в производственном процессе, а также16оперативно применять меры по их устранению.в) карта потока создания ценности продукта/услуги – составление картыфактического состояния, охватывающая все процессы - от начала до концасоздания продукта или оказания услуги. Карта дает возможность выявить нетолько потери, но и их источники, тем самым указывая, на какие областипроизводственного процесса должны быть направлены усилия.Этапы составления карты:- определение всех производственных процессов от поступления запросана изготовление продукта до поставки его потребителю (от поступлениязапроса на услугу до момента ее оказания);-расчет времени каждой отдельной операции, времени натранспортировку и перемещение;- изображение всех элементов карты текущего состояния на одном листе;- формирование своего видения проведения операции сотрудниками,участвующими в выполнении той или иной операции;-объединение всех операций, представленных сотрудниками предприятия,обсуждение степени их детализации, и получение карты будущего состояния- сопоставление карт текущего и будущего состояния;- разработка плана по улучшению качества производственных процессов.Карта потока создания ценности выявляет связи между материальными иинформационными потоками.
Дает возможность увидеть, как отдельныйпроизводственный процесс, так и весь поток в целом. Выявляет скрытыепроизводственные потери, их источники и операции, создающие и несоздающие добавленную ценность. Карта потока создания ценности являетсяуниверсальным средством, с помощью которого можно анализироватьпроизводственные процессы во всех сферах и на всех этапах производства.г) инструмент 5S - рациональное использование рабочего места.Включает в себя 5 простых составляющих [31]:- «сортировка» - все материалы, используемые в производственномпроцессе необходимо разделить на нужные, неиспользуемые и17ненужные/непригодные;- «соблюдение порядка» (аккуратность) – расстановка и хранение вещей,позволяющее быстро находить необходимые предметы. Выделяются 4правила расположения вещей: на видном месте, легко взять, легкоиспользовать, легко вернуть на место.-«содержание в чистоте» ( 44 уборка) - содержание рабочего места в чистоте иопрятности.
Для этого нужно использовать следующий порядок: разбитьлинию на зоны, определить рабочую группу, которая будет закреплена законкретной зоной, затем определить время для уборки зоны;-«стандартизация» (поддержание порядка) - условие, необходимое длявыполнения предыдущих трех правил. В него входит поддержание порядкапосле первых трех шагов, а также разработка правил, методов контроля, ипорядка вознаграждения работников;-«совершенствование» (формирование привычки) – постоянное исистематическое выполнение установленных правил, указаний и процедур.Преимуществами данного инструмента является снижение ошибок вдокументах, повышение производительности труда, увеличение прибылипредприятия, денежное и моральное стимулирование работников. Даетвозможность наблюдения за работой оборудования, рабочим местом,преждевременное предотвращение ошибок и поломок. Также этотинструмент удобен тем, что не требует применения новых управленческихтехнологий и не предполагает существенных денежных затрат.д) точно вовремя (Just-In-Time – JIT) – сокращает времяпроизводственного цикла за счет того, что необходимые материалы, услугии ресурсы поставляются в момент возникновения потребности в них [6].Позволяет сократить объем партии до минимального экономическивыгодного; балансирование численности человеческих ресурсов, количестваматериалов и оборудования; «вытягивание» продукции - 16 когдапроизводительность текущей операции определяется потребностьюпоследующей; 16 возможность принятия управленческих решений по18перемещению продукции на более низком уровне [9].Применение JIT предполагает использование аудиовизуальных средствконтроля за состоянием продукта и загруженностью оборудования.Резюмируя, можно сказать, что инструменты – это совокупность методовили методика практического применения системы бережливого производства,которые можно использовать как совместно, так и по отдельности,все зависит от задач и проблем, которые необходимо решить.1.3.
Внедрение бережливого производства в структурныхподразделениях ОАО «РЖД» 1Проект « 1 Бережливое производство» является 7 одним из главныхнаправлений в повышении эффективности работы ОАО «РЖД» за счет 29повышения производительности труда 29 персонала и оборудования,сокращения непроизводственных потерь и оптимизации технологическихпроцессов.Внедрение системы бережливого производства на опытных полигонахжелезных дорог 32 началось в ОАО «РЖД» в первом квартале 2010 года. Быласоздана нормативная база этого проекта: Концепция применения технологийбережливого производства в ОАО «РЖД», Программа поэтапного внедрениябережливого производства в ОАО «РЖД», Регламент управления Программойпоэтапного внедрения бережливого производства в ОАО «РЖД» и показателиэффективности внедрения бережливого производства на пилотныхподразделениях.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
