ПЗ Вариант многоковшового погрузчика. Часть 2 (1192122), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист67S6  1,0608  S1  4646,02S6  S1  2,71Решив систему уравнений получим S1  2817,14 НПодставим значения S1, получимS1  2817,14 НS 2  2849,14 НS3  2905,5 НS 4  2931,1НS5  3048,3НS51  7422, 6 НS6  7634, 4 НСтроим тяговую диаграмму выражающую закон изменения натяженияв ленте.Рисунок 3.14 – Диаграмма выражающая закон изменения натяженияОпределяется окружная сила на приводном барабане с учетом сопротивлений.Fокр  S6  S1  W61 ,Fокр  7634, 4  2817,14  381,72  5198,98HИзм. Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист683.15 Расчет мощности приводаПроводится проверка предварительно выбранной ленты на прочность.Необходимое число прокладок тягового каркаса.iiS 6 max, лB(3.27)8016,12 0,812,5  800Проверка выполняется, так как полученное количество прокладокменьше ранее принятого.Выбор элементов привода конвейера.Определяем необходимую мощность мотор-барабана [2].NNF0 v, мех 1000(3.28)5198,98  2,0 12, 23кВт .0,85 10003.16 Опорные металлоконструкции конвейера возврата чистогощебняЖесткие ставы, состоящие из стального проката (уголки, швеллеры идр.) изготовляют отдельными секциями длиной 2 – 6 м, кратной шагу роликоопор.

Опорные металлоконструкции подразделяются на следующие основные узлы: опору приводного барабана, секции средней части, опору натяжного устройства.Однако в нашем случае конвейер должен быть цельнометаллический,выполненный в виде сварной рамы из листа стального горячекатаного ГОСТ19903-74.Изм. Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист693.17 Выбор гидроцилиндраДиаметр поршня гидроцилиндра подъема поворотного конвейераопределяется по формуле, полученной из физического смысла определения давления.

Давление – отношение силы, действующей перпендикулярноповерхности, к площади этой поверхности (1 Па = 1 Н/1 м2). Здесь силой является расчетное усилие на штоке гидроцилиндра, а площадью - торцеваяплощадь плунжера [10].Отсюда диаметрd  1,13гдеzSцz ( p   p)п2,(3.35)– число гидроцилиндров, работающих одновременно, принимает-ся в соответствии с аналогом (z=2); p – рабочее давление в системе, МПа (20МПа); p – потери давления (суммарное сопротивление) в напорной линииот насоса до цилиндра, МПа ( p  2,0 МПа);  ≈ 0,95 – механический КПДгидроцилиндра;  n ≈ 0,94 – КПД пары шарнирных подшипников с густойсмазкой.Диаметр гидроцилиндра определяется по формуле:d  1,13 26800 0, 034 м  34 мм2  (20 10  2 106 )  0,96  0,9426Принимается гидроцилиндр двухстороннего действия ЦГ 2-80.40.800[10] схема представлена на рисунке 3.15.Изм.

Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист70Рисунок 3.15 − Схема гидроцилиндра наклонаИзм. Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист714 Технологическая часть4.1 Описание конструкции и назначение деталиИзготавливаемая деталь предназначена для крепления проушины гидравлического цилиндра, располагаемого на стенде для их демонтажа/сборки,к механизму извлечения штока с поршнем. Для получения требуемой заготовки выбираем листовой прокат из стали 20.Производство единичное.Проушина представляет собой деталь сложного профиля, получаемогов результате сварки набора пластин I, II, III.Профиль пластин получаем в результате термохимической резки металлов.Поверхность 5 является основной рабочей поверхностью. Остальныеповерхности 1, 2, 3, 4 не являются рабочими, а образуют составную часть поверхностей изготавливаемой детали.Рисунок 4.1 – Схема нумерации поверхностейИзм. Лист № докум.

Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист72Рисунок 4.2 – Размеры проушины4.2 Маршрутизация технологического процесса изготовленияПоследовательность изготовления детали:1. резка проката – газокислородная;2. фрезерование поверхностей 1, 2 и 3;3. сверление отверстия 4 до диаметра 26 мм;4. сверление отверстий 5 до диаметра 26 мм;5. зенкерование отверстия 5 до диаметра 50 мм;6. сварка.Изм. Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист734.3 Резка прокатаПроцесс резки осуществляется или ручным способом, или механизированным с использованием специальных режущих переносных приборов легкого типа, а также стационарных машин для автоматизированной резки по шаблонам и разметке. Машинная резка широко применяется в машиностроении, особенно для предварительной обрезки и скашивания кромок подсварку. Методы кислородной машинной резки продолжают широко развиваться и внедряться в промышленности путем создания новых конструкцийспециализированных и универсальных машин.Для осуществления процесса кислородной резки необходимо соблюдение следующих условий:1.

Температура плавления металла должна быть выше температуры еговоспламенения в кислороде. Не удовлетворяющий этому условию металл будет плавиться и переходить в жидкое состояние еще до начала его горения вструе кислорода. Малоуглеродистые и среднеуглеродистые стали полностьюудовлетворяют этому условию, так как они плавятся при температуре примерно 1500°, а их горение в кислороде может начинаться уже при 1300 –1350°.Повышение содержания углерода в стали понижает ее температуруплавления и поэтому ухудшает условия резки кислородом. Присутствие встали трудноокисляемых легирующих элементов (хрома, никеля) в заметныхколичествах также ухудшает ее способность разрезаться кислородом.2.

Температура плавления шлаков должна быть ниже температуры горения металла в кислороде, а образующиеся при резке шлаки должны бытьжидкотекучими и легко удаляться под действием давления режущей струи.3. При сгорании металла должно выделяться тепло, достаточное дляподдержания горения металла в кислороде.Изм. Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист744. Теплопроводность металла не должна быть слишком высокой и непрепятствовать сохранению высокой температуры на поверхности кромкиразреза.Всем указанным выше условиям наиболее полно удовлетворяют сталис содержанием углерода до 0,5%, хрома до 5%, марганца до 4%.

Остальныепримеси в тех количествах, в которых они обычно содержатся в стали, невлияют заметно на процесс резки.Перед началом резки сталь необходимо нагреть до температуры ее воспламенения в кислороде. Примерно 33% тепла от всего количества, требующегося для этого, подводится за счет подогревающего пламени, а 67% поступает от реакции сгорания стали в кислороде.* От общего количества тепла,расходуемого на резку, на нагрев стали до температуры воспламенения идет54%; на нагрев шлаков — 22% и на покрытие потерь в окружающую среду—24%.Кислород и горючие газы.

Для резки должен применяться кислородвозможно более высокой чистоты. Практически применяют кислород чистотой 98,5 – 99,5%. Чем выше чистота кислорода, тем резка протекает быстрее,а расход кислорода меньше.Для подогрева изделия при резке широко применяют горючие газы –заменители ацетилена.

В первую очередь используются: коксовый, природный, нефтяной и паролизный газы, пропан, пары керосина. При использовании газов-заменителей расход их через резак можно определить, зная коэффициент замены ацетилена. Значения этого коэффициента принимаются равными: для метана и природного газа 1,5, для городского газа 1,8, для пропана0,6.

Сечения каналов в резаках для газов-заменителей рассчитывают по допустимому расходу газа через мундштук, пользуясь нормами, приведеннымив таблице 4.1.Изм. Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист75Таблица 4.1 – Нормы расхода газов-заменителей при резкеДиаметр канала сопла, мм0,81,01,21,4Расход газов л/часацетилена метана пропана100322617555452768771405128104городского газа3765104150Резаки. Резак представляет собой горелку для кислородной резки металлов. Схема резака изображена на рисунке 4.3, а. Он имеет рукоятку 9 икорпус 10, в который вставлена смесительная камера 14, присоединяемая ккорпусу накидной гайкой 13.

В смесительную камеру ввернуто сопло инжектора 12. Ацетилен поступает в резак по шланговому ниппелю 8, а кислород –по ниппелю 7.а – схема; б – общий видРисунок 4.3 – Резак для кислородной резкиКислород, поступающий через ниппель 7, идет по двум направлениям:часть его, используемая для подогревающего пламени и регулируемая венти-Изм. Лист № докум. Подпись ДатаКТ13-НТК(БТ)ПМ-522Лист76лем 5, поступает в центральный канал инжектора 12, подсасывая ацетилен,количество которого регулируется вентилем И. Из смесительной камеры горючая смесь по трубке 15 проходит в головку 2 резака, а затем, выходя череззазор между наружным мундштуком 16 и внутренним 1, сгорает, образуя подогревающее пламя.Другая часть кислорода проходит по трубке 6 через вентиль 4 и далеепо трубке 3 также поступает в головку 2 резака, откуда выходит через центральный канал внутреннего мундштука 1, образуя режущую струю кислорода.Регулирование давления кислорода и подбор мундштуков в зависимости от толщины разрезаемого металла производится по данным таблицы 4.2.Таблица 4.2 – Режимы резки резаком РР-53ПоказателиРежимы резки малоуглеродистой сталитолщиной, мм52550100200300Номер внутреннего мундштука123455Номер наружного мундштука111222Давление кислорода, атмРасход кислорода, м3/часРасход ацетилена, м3/час32,50,645,20,768,50,8818,51,01135,51,11442,01,2Примерная ширина разреза, мм 2–2,5 2,5–3,5 3,5–4,5 4,5–7 7–10 10–15Скорость резки, мм/мин55637026016510580Давление ацетилена колеблется в пределах от 0,02 до 0,1 атм.

Характеристики

Список файлов ВКР