Пояснительная записка (1094818), страница 16

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 16)

2. Заполнить бак для топлива топливом и проверить работу трехходового крана уст­ройства для определения расхода топлива и герметичность системы трубопровода.

3. Проверить работу устройства для из­мерения крутящего момента стенда, для чего груз 3 (рис.3.4) необходимо отклонить от исходного положения на угол 25°...30° и, отпус­тив его, дать свободно качаться. Механизм должен качаться без заеданий, а при его полном успокоении стрелка каждый раз долж­на устанавливаться в одном положении - напротив "нуля" шкалы циферблата. Если окажется, что это требование не выполняется, то необходимо произвести ее установку в соответствии с требованиями.

4. Проверить крепление:

а) монтажной плиты и плит подставок к фундаменту;

б) стоек устройства для установки двига­телей;

в) опорных стоек устройства для измере­ния крутящего момента;

г) соединительного вала и его ограждения;

д) стойки устройства для измерения крутя­щего момента.

5. Проверить наличие и надежность за­земления стенда.

6. Произвести контрольный осмотр кон­тактных колец и проверку правильности под­готовки к работе электрической схемы для чего:

а) снять щиток контактных колец;

б) продуть сжатым воздухом контактные кольца, щетки и детали щеткоприжимного механизма;

в) проверить правильность подсоединения фаз к электромашине.

г) проверить направление вращения вала электродвигателя центробежного насоса, ус­тановленного на реостате, который должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху на заднюю крышку электродвигателя;

7.Проверить работу электрических цепей управления, сигнализации и контроля.

8.Залить в демпфер 0,85 л индустри­ального масла, смешанного с дизтопливом в соотношении 3:1.

Установка дизеля и подготовка его к работе

1. Установку обкатываемого дизеля на стенде нужно производить так, чтобы смещение оси дизеля относительной оси ротора элек­тромашины не превышало ±1 мм как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскос­ти.

2.После установки и закрепления обка­тываемого дизеля на стойках соединить дви­гатель с электромашиной стенда.

3.Заполнить водой водяную рубашку дизеля и при наличии систему охлаждения. Охлаждение обкатываемого дизеля может осуществляться одним из следующих спосо­бов:

а) путем использования тракторного (авто­мобильного) радиатора с вентилятором;

б) применением централизованной системы охлаждения;

в) с использованием водопроводной сети.

4. Заполнить картер дизеля маслом.

5. Подсоединить топливопровод к дизелю и заполнить топливную систему топливом.

6. Подсоединить тягу к рычагу управления регулятором топливного насоса дизеля.

7.Установить на дизеле датчики дистанционного термометра воды и масла и трубку от манометра.

8. Подсоединить выхлопную трубу дви­гателя к вытяжному трубопроводу.

Режим работы стенда

1. Продолжительность непрерывной рабо­ты стенда при холодной обкатке дизеля - 1 час, при горячей обкатке с нагрузкой - 2часа. Перерыв между циклами обкатки ди­зелей - 1 час.

2.Холодная обкатка дизеля.

2.1.Включить выключатель в электро­шкафу.

2.2.Включить электромашину нажатием на кнопку S5.

2.3.Нажатием на кнопку S7 погружать секторы в раствор до тех пор, по­ка коленчатый вал обкатываемого дизеля не начнет вращаться. При этом от момента на­жатия кнопки S5 до начала вращения вала дизеля промежуток времени не должен пре­вышать 5 сек.

Дальнейшее регулирование частоты враще­ния электромашины производить изменением заглубления секторов реостата, что достига­ется нажатием на кнопки S7. Режим обкатки устанавлива­ется согласно технологическому процессу на обкатку.

3.Горячая обкатка дизеля без нагрузки

3.1.Установить минимальную частоту вра­щения ротора электромашины – 600…700 об/мин.

3.2.Открыть краник подачи топлива из бака, а трехходовой кран поставить в поло­жение "двигатель".

3.3.Открыть подачу топлива к дизелю, для чего рычаг 4 (см. рис. 3.2) поставить в среднее положение. Как только обкатываемый дизель начнет работать, следует уменьшить подачу топлива, установив частоту вращения коленчатого вала 600…700 об/мин и отключить электромашину нажатием на кноп­ку S8.

3.3.В дальнейшем частоту вращения об­катываемого дизеля устанавливать в соот­ветствии с режимом обкатки при помощи рычага 4 (рис. 3.2).

4.Обкатка дизеля под нагрузкой (тормо­жение)

4.1.Обкатка дизеля под нагрузкой возможна на стенде лишь в том случае, когда частота вращения ротора электромашины будет вы­ше 750 об/мин.

4.2.Для обкатки дизеля под нагрузкой следу­ет:

а) установить рычаг 4 (рис. 3.2) в положе­ние, соответствующее максимальной подаче топлива;

б) включить электромашину нажатием на кнопку S5;

в) установить в соответствии с режимом обкатки нужную нагрузку и частоту враще­ния коленчатого вала нажатием на кнопку S7;

г) дальнейшее регулирование нагрузки и частоты вращения производить изменением заглубления секторов и рычагом подачи топ­лива.

Режимы обкатки устанавливаются сог­ласно технологическому процессу на обкатку дизеля.

5.Испытание дизеля

Испытание дизеля, которое производится по окончании обкатки под нагрузкой, служит для проверки качества ремонта и регулиров­ки его механизмов.

Для испытания дизеля следует:

а) установить рычаг 4 (рис.3.2) в положе­ние, соответствующее максимальной подаче топлива;

б) погружением секторов реостата при на­жатии на кнопку S7, выставить нагрузку по шкале устройства для измерения крутящего момента согласно техническим требованиям на испытание конкретного ди­зеля;

в) на испытательном режиме проработать не более 5 минут. Снять показания нагрузки по шкале устройства для измерения крутящего момента и частоты вращения коленчатого вала по цифровому тахометру;

г)по полученным показаниям, произвести подсчет мощности по формуле:

где: N_e - эффективная мощность дизеля в кВт.

М - показание стрелки по шкале циферблата в Н*м;

n - частота вращения ротора электромашины по показанию тахометра в об/мин;

д) одновременно с определением крутящего момента дизеля с помощью устройства определения расхода топлива и секундомером производится определение расхода топлива;

Перед определением расхода топлива cтекляный сосуд, установленный на чашке весов, должен быть заполнен топливом так, чтобы нижний конец трубки 4 (рис.3.6) находила топливе. На другой чашке весов должен быть уравновешивающий груз такой массы, что стрелка весов находилнась, например, против отметки шкалы "500".

Для определения расхода топлива на грузовую чашку весов устанавливают гирю массой 500 г, а трехходовой кран ставят в положение "Залив". Топливо при этом будет поступать одновременно к дизелю и в сосуд. По мере заполнения сосуда топливом стрелка весов будет перемещаться и когда перейдет отметку "500" рукоятку трехходового крана установить в положение "Замер". Топливо начнет поступать в дизель из сосуда, а стрелка начнет движение в обратную сторону.

При прохождении стрелки весов через отметку шкалы равную 500 г следует включить секундомер и осторожно снять с грузов чашки весов гирю.

При работе дизеля топливо в сосуде будет уменьшаться. При повторном прохождении стрелки весов через отметку шкалы, при которой был включен секундомер, выключить секундомер, а трехходовой кран перевести положение "Двигатель".

Часовой расход топлива подсчитывается г формуле:

где: G_t - часовой расход топлива, кг/ч;

А - количество топлива, израсходованного за время опыта, равное массе гири, г;

t - продолжительность опыта, с.

е) посредством нажатия на кнопку "Подъем" и отключения подачи топлива произвести остановку дизеля и выключение стенда нажатием на кнопку S8.

3.4.Расчет стойки на прочность

Проведем расчет на прочность стойки, на которую крепится двигатель. Оценим прочность трапецеидальной резьбы Tr60. Трапецеидальная резьба является кинематической резьбой и рассчитывается из условия износостойкости резьбы. Расчет резьбы ведем по [13]. Расчетная схема стойки показана на рис.3.7.

Условие прочности резьбы по износостойкости имеет вид

где _h = 0,5 – коэффициент высоты резьбы;

_Н = 1,2…2.5 – коэффициент высоты гайки;

d₂ = 56 мм – средний диаметр трапецеидальной резьбы Tr60;

[]_см = 4…6 МПа – допускаемые напряжения смятия из условия износостойкости;

F – сила, действующая на стойку.

К = 4 – коэффициент безопасности;

G_дв = 10000 Н – вес двигателя.

Запас по износостойкости большой.

Оценим прочность стойки на сжатие. Условие прочности по сжатию имеет вид

где d₁ = 52 мм – внутренний диаметр резьбы.

Допускаемое напряжение для стали 45 определим по формуле

где _т = 360 МПа – предел текучести;

n = 2,5 – коэффициент безопасности.

Условие прочности выполняется.

Определим высоту гайки.

Н = _Н * d = 1,2 * 60 = 72 мм

3.5.Эффективность внедрения обкаточно-тормозного стенда на АТП

Применение нового обкаточно-тормозного стенда на предприятии позволило получить следующее:

1. Уменьшить общее количество стендов для ремонта и испытаний двигателей на агрегатно-механическом участке из-за того, что новый стенд объеденил функции двух старых.

2.Освободить производственная площадь вследствие удаления двух старых стендов, т.к. новый стенд занимает площадь меньше, чем два старых.

3.Уменьшить количество обслуживающего персонала, т.к. новый стенд более автоматизирован, чем старые.

4.Повысить производительность труда вследствие уменьшения количества работников.

5.Улучшить условия работы на рабочем месте.

4.Технология ремонта

4.1.Технология текущего ремонта водяного насоса системы охлаждения двигателя автомобиля МАЗ 533603

4.1.1.Описание конструктивных и эксплуатационных особенностей

жидкостного насоса

В дипломном проекте в качестве узла подлежащего ремонту и восстановлению выбран насос системы охлаждения двигателя.

Жидкостный насос системы охлаждения двигателя предназначен для подачи охлаждающей жидкости в рубашку двигателя. Жидкостный насос центробежного типа установлен на передней части блока цилиндров. Общий вид жидкостного насоса показан на рис.4.1.

Насос состоит из корпуса, в котором на подшипниках установлен валик. На валик надеваются с одной стороны приводной шкив, а с другой стороны крыльчатка. Зона размещения подшипников отделена от жидкостной зоны специальным многоступенчатым уплотнением. На шкив насоса передается крутящий момент с гидромуфты, которая соединена с коленчатым валом.

Насос работает в достаточно напряженных условиях повышенной температуры. Детали насоса подвергаются в основном износу от истирания, но могут быть и внешние дефекты в виде сколов м и трещин от неправильной эксплуатации насоса. Крыльчатка насоса может изнашиваться от кавитационных явлений и повышенной температуры. Все детали контактирующие с охлаждающей жидкостью могут разрушаться от коррозии.

Дефекты и неисправности могут проявляются в различных отказах работы насоса. Например износ шейки валика под подшипниками приводит к повышенному шуму и вибрации при работе насоса, а при большом износе к заклиниванию вращающихся частей. То же самое можно сказать и про износ посадочных мест подшипников в корпус. Износ лопастей крыльчатки приводит к неравномерной подаче охлаждающей жидкости, что приводит к перегреву двигателя.

4.1.2. Выбор методов и средств диагностирования дефектов

Конструкция насоса достаточно проста, износу подвергаются только механические детали. Поэтому основной метод контроля который можно применить при диагностировании жидкостного насоса – метод прямого измерения параметра. Например посадочных диаметров. Зазоров и т.д.

Средства диагностирования, которые можно применить при дефектации – это механические средства контроля – штангенциркуль, нутромер, глубиномер, микрометр, шаблон и т .д.

4.1.3.Определение вида и объема ремонтных воздействий

Полный перечень возможных дефектов жидкостного насоса приведен в "Руководстве по эксплуатации и ремонту" [6].

По корпусу:

- обломы и трещины;

Характеристики

Список файлов ВКР