О.Г. Турцов, Б.Ю. Сербиновский - Организация производства на предприятии (1086563), страница 46
Текст из файла (страница 46)
Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без прерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем переналаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной структурой. Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлении, перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении оборудован удования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.
Развитие форм организации производства в современных условиях. Под влиянием научно-техническою прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм в организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно.модульная форма организации производства. Создание производств с блочно-модульной формой организации осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечном продукции с передачей им части функций по планированию и управлению п оизводством на участке.
Экономической основой создания таких производств выступают коллективные формы организац ии 228 Организация производства на предприятии труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда, в этом случае являются: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости.
Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания подразделении с блочно-модульной формой организации на данных производственных уровнях.
Проводится анализ конструктивно- технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации «семейств«деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организаций процесса производства и труда исходя из намеченной степени автоматизации. На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.
На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах. Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной системы сборки путем организации мини-потока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой «Вольво». Производство здесь организовано следующим образом. Организация процессов производства на предприятии 229 Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15 — 25 сборщиков.
Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины собираются на самодвижущихся платформах„передвигаясь по укрупненным операциям в пределах данного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой на заводе «Вольво«следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.
Другим решением организации поточною производства является сохранение конвейерной системы с включением к нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотонность труда. 8.3. Методы организации производства Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.
Рассмотрим первую группу методов. Метод организации индивидуального производства. Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталеи с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользу- 230 Организация производства на предприятии ются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента.
В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест. Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства. Определение типов и количества станков, необходижых для выполнения заданной производственной программы.
При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета принимаются целующие показатели: съем продукции с единицы оборудования д; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие й.
Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Я определяется по Формуле Я„.= Я /ф Х,„,; Я йчт /Рв где Я . — расчетное количество станков по у-й группе оборудован ния; Я вЂ” годовой объем выпуска продукции, шт.; Х,, — коэффициент сменности работы по чй группе оборудования; Р . — эффективный фонд рабочего времени одного стоика 1'-й в группы.
Р„.- Р„, <Иг + > ~ 1оо), где 1 — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудо- вания,'Уо к номинальному фонду; — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, П передислокацию этого оборудования, '/ь к номинальному фонду. Номинальный Фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д" и нерабочих дней в году Д", принятого режима сменности работы в сутки и определяется по Формуле Р„~Д вЂ” Д" > т"', где Т"' — среднее число часов работы станка в сутки по принято- му режиму сменности. Организация процессов производства на пред р е п иятии 231 Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
