Наземцев А.С., Рыбальченко Д.Е. - Гидравлические и пневматические системы. ч.2 Гидравлические приводы и системы. Основы (1053469), страница 60
Текст из файла (страница 60)
Формирование групп точек смазки производится с целью обеспечения оптимального режима функционирования системы с минимальной себестоимостью и использованием серийно выпускаемых смазочных устройств и аппаратов. Выделение групп точек смазки выполняется по следующим критериям: в технических характеристик серийно выпускаемых элементов системы смазки выбранного типа и соблюдения требований фирм-изготовителей по их эксплуатации; в минимального количества используемых дозирующе-распределительных устройств; а минимальной суммарной длины трубопроводов системы смазки; в минимального количества и длины гибких рукавов для подвода смазочного материала к подвижным точкам смазки; а максимальной приближенности дозирующе-распределительных устройств к точкам смазки с малыми расходами смазочного материала; в удобства монтажа и обслуживания элементов систем смазки.
Для выбора типоразмеров раслрвделигпвльной смазочной аппврагпуры необходимо рассчитать требуемые расходы смазочного материала и потери давления в трубопроводах при его доставке в каждую точку смазки. Расход смазочного материала для каждой точки смазки определяется как объем смазочного материала, который необходимо подать к точке смазки в единицу времени.
В общем случае значения объема смазочного материала для каждой точки смазки (кроме масляновоздушных смазочных систем) рассчитывают по следующей формуле: 'г'=АТ, где à — объем смазочного материала, смз; А — эквивалентная площадь смазки, смз; Т вЂ” толщина пленки смазки, см. 12. 1. Гидравлические смазочные системы Формулы для расчета эквивалентной площади смазки 4 наиболее часто встречающихся пар трения приведены в табл.
12.1. Таблица 12. 1 Толщину пленки смазки Т и периодичность ее обновления в зависимости от вида системы смазки выбирают пс табл. 12.2. Таа ца 12.2 При определении объема смазочного материала для конкретной точки смазки рекомендуется также учитывать следующие дополнительные факторы: в чрезмерная нагрузка; в экстремальный нагрев; в высокая скорость; в грязь и вода ~СОЖ); в особенности конструкции. В некоторых случаях фирмы-изготовители узлов, подлежащих смазыванию, предлагают использовать для своих изделий эмпирические формулы.
Так, например, изготовитель подшипников фирма ВКР для определения расхода смазочного материала Д, смзгч, для смазки своих подшипников рекомендует использовать формулу: где 0 — наружный диаметр подшипника, мм;  — ширина подшипника, мм; lг — коэффициент, зависящий от вида смазочной системы, выбирается по табл. 12.3. г 2 Гидравлические системы смазки и охлаждения Таблица т2.3 .,;-'.;.';-:,:,:;;~фйффвбй)еит: Ау,,:,.:„: 1,б — 3,0 Циркупяционные смазочные системы б х 10-4 Смазочные системы масляного тумана Смазочные системы «воздух-масло» 3 х 10-« б х 10-« 3 х 10-« в ропикоподшипников в радиально-упорных шарикоподшипников Смазочные системы с пластичным смээсчным материалом 2 х 10-» — 10 « 10-« Картерные смазочные системы (смазка окунанием и разбрызгиванием) При выборе конкретной аппаратуры по рассчитанным значениям расхода смазочного материала следует учитывать особенности принципа действия и возможные схемные решения смазочной системы выбранного типа.
Так, например, дозирующе-распределительные устройства (рабочие секции питателей) для смазочных систем последовательного действия выбираются с учетом возможности объединения объемов смазочного материала от нескольких секций питателя для обеспечения потребности одной точки смазки. При выборе доэирующе-распределительных устройств смазочных систем типа «воздух — масло» стоит не только задача расчета расхода смазочного материала, но и определения расхода сжатого воздуха, необходимого для формирования воздушно-масляной смеси. Поскольку воздух в смазочных системах «воздух — масло» служит не только для транспортировки масла, но и для повышения герметичности и охлаждения смазываемого узла, для определения его расхода требуется индивидуальный подход к каждому смазываемому узлу с учетом особенностей его конструкции, зазоров, вида и качества уплотнительных устройств, а также условий эксплуатации.
Методика выбора дозирующе-распределительных устройств смазочных систем масляного тумана в значительной степени отличается от вышеизложенной и, как правило, приводится в информации фирм- изготовителей соответствующей смазочной техники, которые предлагают специальные формулы и таблицы для расчета расхода масляного тумана для различных видов смазываемой поверхности и выбора требуемых для его обеспечения типоразмеров преобразователей и генератора масляного тумана.
Особенность выбора типоразмеров распределительных устройств систем дроссельного дозирования заключается в том, что расход смазочного материала через дросселирующее устройство напрямую зависит от перепада давления на нем. При этом необходимо учитывать взаимное влияние всех распределительных устройств и рассчитывать рабочие давления, включая потери давления в трубопроводах и элементах смазочной системы, а также противодавления возникающие при подаче смазочного материала в каждую точку смазки. Для расчета расхода через дроссельное устройство в зависимости от перепада давления на нем и рабочих давлений при проектировании систем смазки с жидким смазочным материалом применяются формулы, используемые при расчете гидроприводов. На практике часто пользуются упрощенной методикой выбора типоразмеров дроссельных устройств. Так, например, некоторые фирмы предлагают использовать методику, построенную на расчете базового соотношения, под которым понимается отношение объема смазочного материала, требуемого для конкретной точки смазки проектируемой системы, к минимальному значению объема потребляемого точкой смазки данной смазочной системы, по значению которого и выбираются соответствующие дроссельные дозаторы.
Для выбора типоразмеров элементов смазочной системы по величине номинального рабочего давления для смазочных систем всех типов рекомендуется выполнять расчет рабочего давления. На практике для расчета рабочего давления часто используются специальные графики и номограммы, построенные по экспериментальным данным фирм изготовителей смазочной техники. Выбор типоразмера смазочного насоса осуществляется по виду привода, требуемой производителы.юсти и номинальному рабочему давлению. 12.2.
Гидравлические системы смазочно-охлаждающих жидкостей Выбор вида привода смазочного насоса выполняется с учетом особенностей конструктивного исполнения узлов смазываемого оборудования, имеющихся в его составе приводов и условий эксплуатации. Наиболее распространены смазочные насосы со следующими видами приводов: в электрическим; в пневматическим; в гидравлическим; в механическим; в руч~ым. Ручной привод можно использовать в смазочных системах неответственных узлов и механизмов, с периодичностью смазки не чаще одного раза за смену работы.
Механический привод целесообразно применять, когда в составе оборудования есть узлы, конструкция которых позволяет легко смонтировать на них смазочный насос, подключив его с помощью дополнительных приспособлений (шестерен, эксцентриков и т.п.) к деталям узла, совершающим механические перемещения. Гидравлический или пневматический привод целесообразно применять в случаях, когда в состав смазываемого оборудования входят данные приводы. Электрический привод является квк наиболее универсальным, так и наиболее дорогим. Его использование может быть ограничено условиями взрывобезопасности. Производительность смазочного насоса должна быть на 10 ... 20% выше расчетной суммы расходов смазочного материала, потребляемого всеми точками смазки. Номинальное рабочее давление, которое должен обеспечивать выбранный смазочный насос должно быть выше максимального давления, требуемого для доставки смазочною материала в любую точку смазки смазываемого оборудования.
Выбор аппарагпуры контроля и управления циклом смазки осуществляется на основании требований, предъявляемых разработчиками конструкции оборудования, пары трения которого должны быть смазаны, и во многом зависит ст выбора сделанного на предыдущих этапах проектирования. Основные разновидности аппаратуры контроля и управления циклом смазки, которые относятся к информационным элементам смазочных систем, описаны в соответствующем разделе. При этом, один из электрических сигналов о наличии: расхода, давления или срабатывания доэирующе-распределительного устройства смазочной системы используется в системе управления оборудованием в качестве сигнала для автоматизированного управления циклом смазки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
