Тимонин А.С. - Инж-эко справочник т 3 (1044950), страница 150
Текст из файла (страница 150)
В прорезях станин установлены подшипники 4, в которых вращаются попарно навстречу друг другу три валка. Подшипники выносного валка 6 могут перемещаться в горизонтальной, а подшипники верхнего валка 7 — в вертикальной плоскости. Нижний валок 5 неподвижен. Максимальный зазор между образующими валков 5 мм. Зазор между валками регулируется с помощью индивидуальных механизмов 8 раздвижки валков с электродвигателями.
Валки каландра вращаются электродвигателем 9. Привод — через редуктор 10 и пару приводных колес 11 к нижнему валку 5 каландра, а затем через фрикционные колеса на верхний 7и выносной 6 валки. Окружная скорость нижнего валка 34 м/мин, верхнего валка 27,5 об/мин, и выносного валка 19 м/мин (фрикция между нижним и верхним валками 1,23 и между верхним и выносным 1,45. Электродвигатель привода (Ф = 40 кВт при и = 1200 об/мин) работает на постоянном токе; электродвигатель привода механизма раздвижки имеет мощность У = 0,4 кВт при и = 1400.об/мин.
Передаточное число редуктора привода 10,35, а редуктора механизма раздвижки 6660. Скорость сближения валков равна 690 2,1 мм/мин. Распорное усилие равно 600000 Н. Для поддержания необходимой по технологии производства температуры валков к ним подводится пар (17 кг/ч при давлении 0,3 МПа и охлаждающая вода (1,5 м'/ч). Вес каландра 10780 кг. Трехвалковый каландр (диаметр валков 500 мм, длина рабочей части валка 1250 мм) с треугольным расположением валков (рис. 1.115), применяется как прослосчный в шинной промышленности.
Узлы каландра размещены на двух фундаментных плитах 1 и 2. На первой плите установлены две чугунные станины 3 каландра, соединенные между собой траверсами 4. На второй плите установлен блок-редуктор 5 с электродвигателем 6 привода. ' В проемах станин установлены подшипники скольжения 7 валков. Подшипники среднего валка 8 неподвижны, подшипники верхнего 9 и нижнего 10 валков могут перемешаться в направляющих станинах для регулирования зазора между валками (максимальный зазор 8 мм). Верхний валок 9 имеет бомбировку (0,1 мм на диаметр).
Зазор между валками регулируется механизмами П. Привод механизмов — от индивидуальных электродвигателей типа АО 41-Б (Ф = 1 кВт при и = 930 об/мин) через трехступенчатый червячный редуктор. Скорость перемещения валков при регулировании рабочих зазоров 2,35 мм/мип, точность калибра получаемого листа +0,01 мм. Валки вращаются электродвигателем постоянного тока (тип П102, Ф = 75 кВт, и = 1250 об/мин) через редуктор с универсальными шпинде- Часть 1Х.
Основное оборудование для переработки твердых отходов скорости 1: 7. Фрикции между ниж- ним и средним валками каландра принята 1,1 и между средним и верх- ним валками 1,2. лями 12 к каждому валку каландра. Максимальная окружная скорость нижнего валка 40 м/мин, при этом обеспечивается предел регулирования Рис, 1.115. Трехвалковый каландр 500 х1250 с треугольным расположением валков: 1, 2 — фундагаентные плиты; 3 — станина; 4 — траверса; 5 — блок-редуктор; б — электродви- гатель привода; 7 — валковые подшипники; 8 — средний валок; 9 — верхний валок; 10 — ниж- ний валок; 11 — механизм регулирования зазора; 12 — универсальный шпиндель 691 Валки каландра чугунные, рабочая часть отбелена (твердость НАС45 — 50). Для поддержания постоянной температуры (до 120 'С) вдоль рабочей части валка имеются периферийные сверления, по которым проходит горячая или охлаждающая вода, в зависимости от режима работы.
Заданная температура в процессе работы поддерживается автоматически. Трехвалковый универсальный каландр (рис. 1.116), выпускаемый заводом «Большевик», с диаметром валков 610 мм и длиной рабочей части валка 1730 мм,'предназначен для листования резиновой смеси, обкладки тканей резиновым слоем и промазки тканей резиновой смесью. Машина может работать с фрикцией и без фрикции (при перестановке колес), что делает ее универсальной. Благодаря этому, машина получила широкое распространение. На двух чугунных станинах 1 закрытого типа, расположенных на фундаментной плите 2 и соединенных траверсой 3, установлено по три пары валковых подшипников.
Подшипники 4 среднего валка 5 неподвижны, а подшипники би 7 нижнего 8и верхнего 9 валков могут перемещаться по направляющим станины. Механизм регулирования зазора 10 имеет индивидуальный электродвигатель 11, обеспечивающий скорость раздвижки (или сближения) 3,4 и 5,2 мм/мин. При крайних положениях нижнего и верхнего валков конечные выключатели, на которые действуют прикрепленные к корпусу подшипника упоры и рычаги, автоматически выключают электродвигатель.
Глава 1. Оборудование длл механических методов переработки отходов 10 1 95 Рис. 1.116. Трехвалковый универсальный каландр 610х1710: 1 — станина; 2 — фундаментная плита; У вЂ” траверса; 4 — неподвижный подшипник; 5 — сред- ний валок; б, 7 — подвижные подшипники; 8 — нижний валок; 9 — верхний валок; 10 — механизм регулирования зазора; 11 — электродвигатель; 12 — электродвигатель привода; 13 — редуктор; 14 — вал; 15 — шестерня; 16 — выносной подшипник; 17 — зубчатое колесо; 18— тормозная бабка; 19 — приводная бабка; 20 — шкаф системы автоматики, 21 — коммуникация 692 Электродвигатель 12 с регулируемой скоростью вращения вала через редуктор 13 и вал 14 вращает малое шевронное колесо 15.
Второй конец вала 14 опирается на выносной подшипник 16. От колеса 15вращается большое приводное зубчатое колесо 17, сидящее на шейке среднего валка. На шейке этого валка, кроме того, сидит шевронное колесо, которое находится в зацеплении с колесами, сидящими на верхнем и нижнем валках. Окружная скорость среднего валка 80 м/мин, верхнего 80 м/мин и нижнего 57 м/мин. Передаточное число редуктора (типа КЦ-60) 1= 7.
Мощность электродвигателя привода Ф = 165 кВт при и = = 970 об/мин. Валки каландра — пустотелые. Они могут охлаждаться водой или обогреваться паром, поступающим через трубы с телескопическим уплотнением. . Каландры для переработки пластических масс Каландры в промышленности пластических масс применяются для выработки калиброванных листов и пленки, для образования рельефных узоров на листовом материале, для нанесения на пленку цветных рисунков, для получения двухслойных материалов (пластик на бумажной или текстильной основе) и т.п. В отечественной промышленности на указанных операциях работают каландры, применяемые обычно для переработки резиновых смесей, с некоторыми конструктивными изменениями. Наиболее широко в промышленности пластических масс каландры применяются при производстве пленок и листов из.поливинилхлорида.
Особый интерес представляет скоростное изготовление тонких пленок толщиной менее 0,05 мм и шириной '1асть 1Х, Основное оборудование для переработки твердых отходов 1800 мм при скорости до 200 м/мин с допуском по толщине +0,002 мм, Такая малая величина допуска предъявляет повышенные требования к качеству машины и тщательности соблюдения технологического режима. Четырехвалковый Г-образный каландр (рис. 1.117) с валками диаметром 710 мм и длиной рабочей части 1800 мм предназначен для изготовления пленки из пластифицированного полихлорвинила толщиной 0,08 — 0,5 мм.
Валки 1, 2, 3 и 4 на подшипниках скольжения 5 установлены на двух станинах 6, расположенных на двух фундаментных плитах 7. В верхней части станины связаны между собой сварными траверсами 8. Подшипники выносного 1, верхнего 2 и нижнего 4 валков могут перемещаться по соответствующим направляющим станин для создания необходимого (до 40 мм) зазора между валками. Подшипники среднего 3 валка перемещаются в горизонтальном направлении, создавая перекос среднего валка по отношению к верхнему и нижнему валкам,' максимальная величина перекоса 32 мм. Подшипники выносного, верхнего и нижнего валков перемещаются при помощи механизмов'9 регулирования зазора, которые представляют собой трехступенчатые червячные редукторы (передаточное число 3136) с электродвигателями типа П-42 (Ф = 1,5 кВт при и = 1000 об/мин).
Эти механизмы обеспечивают перемещение валков при регулировании зазора со скоростью 0,4 — 2,0 мм/мин. Механизмы регулирования зазора установлены на каждой стороне валка независимо круг от друга.. Ход подшипников при раздвижке ограничивается конечными выключателями. Для обеспечения заданной толщины каландрируемой пленки предусмотрены механизмы 10 выбора люфтов в подшипниках и в звеньях механизмов регулирования рабочего зазора. Нагрузка на валки создается тарельчатыми пружинами.
Наличие этих механизмов позволяет вести приработку подшипников валков после монтажа без использования для этого перерабатываемой массы. Максимальная сила действия пружин на валок 200000 Н. Для компенсации неровности толщины пленки по ширине листа за счет прогиба валков от распорных усилий на каландрс предусмотрено перекрещивание оси среднего валка по отношению к верхнему и нижнему. Перекос среднего валка осуществ- ляется при помощи механизма 11 перекоса, которыи состоит из червячного редуктора с электродвигателем типа АО 41-4 (Ф = 1,7 кВт при л = = 1420 об/мин). Механизм связан общим валом с двумя червячными па- рами 12„находящимися в специальных проемах правой и левой станин. Для постоянного прижима подшипников перекашиваемого валка к нажимным винтам установлено два гидроцилиндра 13, расположенных на станинах каландра.
Давление масла 11,5 МПа в гидроцилиндрах механизма перекоса создастся установкой мультипликатора. В каландре предусмотрены указатели перекоса, а так- же конечные выключатели, ограничивающие величину перекоса. Для ограничения растекания смеси вдоль валков и получения необхо- димои ширины пленки на валках имеются ограничительные стрелы. б93 Рис. 1.117. Четырехвалковый Г-образный каландр 710х1800 для получения полихлорвиниловой пленки: 1 — выносной валок; 2 — верхний валок; 3 — ' средний валок; 4 — нижний валок; 5 — подшипник валка; б — станина; 7 — фундамснтная плита; 8 — траверса; 9 — механизм регулирования зазора; 10 — механизм выбора люфтов; 11 — механизм перекоса валков; 12 — червяч- ная пара; 13 — гидроцилинар; 14 — станция для приготовления теплоносителя; 15 — питатель; 1б — поворотные ролики; 17 — холодиль- ный барабан; 18 — охлаждаюшее устройство; 19 — отклоняюший валок; 20 — ножи для обрезки кромок; 21 — аварийное устройство; 22 — электродвигатель привода; 23 — блок-редуктор; 24 — универсальный шпиндель; 25 — масляная станция Часть 1Х.
Основное оборудование дяя переработки твердых отходов Рабочие валки каландра отливаются из чугуна или стали. Твердость поверхности бочки Н1!С 55 — 60, шероховатость — 12-го класса чистоты. Валки обогреваются и охлаждаются циркулирующим по сверленым каналам теплоносителем. Рабочая температура валков !80 С + 1,5 С.
Для поддержания заданной рабочей температуры валков каландра предусмотрена автоматическая станция 14, состоящая из четырех установок. Кажцая установка готовит теплоноситель необходимой температуры на свой валок отдельно. Подпиточная установка поддерживает постоянный уровень геплоносителя в бачках установки. Управление установками — автоматическое и ручное.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
