Тимонин А.С. - Инж-эко справочник т 1 (1044948), страница 75
Текст из файла (страница 75)
Наибольшее применение нашли красные жслсзоокисные пигменты. Сырьем для получения красных пигмснтов служит сернокислос железо (желсзный купорос), являющееся отходом производства двуокиси титана. Технологический процесс получения красных пигментов состоит из следующих операций: обезвоживания (дегидратации) железного купороса, прокаливания обезвоженного продукта, промывки, размола, классификации и фильтрации пигмента, а также сушки, размола и упаковки товарного продукта — пигмента. Обезвоживание железного купороса происходит при нагревании его до температуры 350 — 400 'С.
Технологическая схема обезвоживания железного купороса с газопылеулавливаюшими установками показана на рис. 7.59. Железный купорос ЕеБО, 7Н,О подается со склада в двухвальный смеситель 1. Здесь он смешивается с одноводным продуктом ГеБО Н О для прсдотвраше ния плавления железного купороса в кристаллизацпопной воде и с помошью элеватора 2 и ленточного транспортера 3 подастся во врашаюшийся бункер 4, откуда с помошыо питателя 5, транспортера 6, весового дозатора 7 и элеватора 14 поступает в бункер 12. Далее смесь подастся шнеком 13 во вращающуюся барабанную печь 15, где происходит обезвоживание железного купороса за счет тепла сжигания природного газа. Из печи 15 обезвоженный железный купорос частично (в виде ретура) возвращается в двухвальный смеситель 1, основная его масса поступает на последующую переработку в прокалочное отделение.
На всем пути следования железного купороса и ретура возможны выбросы этих вешсств в виде пыли, поэтому технологическое оборудование цеха имеет местпыс отсосы. Запыленный воздух собирается в 343 Глава 7, Очистка отходящих газов в различных отраслях промышленности ое отделение Рис. 7.59. Схема очистки аспирационного воздуха в отделении дегидратации железного купороса: 1 — лвухвальный смсситель„2, И' — ковшовые элеваторы; 3, б — транспортеры; 4 — вращаю- щийся бункер; 5 — лозатор; 7 — весы; 8 — циклон; у — рукавный фильтр; Ю вЂ” выхлопная труба; П, 18 — вентиляторы; 12 — бункер-усрелнитель; 13 — шнек; 15 — вращающаяся барабанная печь; И вЂ” мультиниклоиы; 17 — пенный промыватель 344 общем коллекторе и направляется на очистку в циклон 8 и рукавные фильтры 9, после чего вентилятором П через трубу 10 выбрасывается в атмосферу.
Уловленную в циклонах и рукавных фильтрах пыль возвращают в печь дегидратации. Отходящие газы из печи дегидратации 15, содержащие пыль моногидрата, очищают в мультициклонах 16 и пенных аппаратах 17 и выбрасывают в атмосферу. Промывные воды после пенных аппаратов сбрасывают в канализацию. На очистку в систему «циклон — рукавный фильтр» поступает запыленный воздух от ковшовых элеваторов 2 и 14, ленточных транспортеров 3 и 6, весовых дозаторов 7, врашаюшихся бункеров 4 и 12. На очистку в систему «мульти- циклон — пенный промыватель» поступают запыленные топочные газы от вращающихся барабанных печей.
В отделении дегидратации железного купороса степень очистки отходящих газов от печи составляет 97 %, а степень очистки аспирационного воздуха — 98 %. Прокаливание обезвоженного мо«огидрата. Тсхнологическая схема очистки аспирационного воздуха в отделении прокалки железного купороса представлена на рис. 7.60. Обезвожепный продукт ГсБО, Н,О поступает из печи дсгидратации при 200 — 250 'С на валковые дробилки 1, где происходит дробленис крупных кусков спскшегося моногидрата. Отсюда рсдлерами 2 и Часть П. 7 ехиологические решеиил по обезвреживанию вредиых веи1еств в газовых выбросах Гелоз Рис. 7.60. Схема очистки аспирационного воздуха в отделении прокалки железного купороса: 1 — валковая дробилка; 2 — редлер; 3, 11 — ковшовые элеваторы; 4 — виорациоппое сито; 5, 7 — бункеры; 6 — транспортер; 8 — питатель; Р— весы; 1Π— смсситсль; 12 — мультипиклон; 13 — элсктрофильтр; 14 — всптилятор; 15 — абсорбер очистки от $0„' 16 — прокалочная печь; 17 — охлаждающий барабан; 18 — шнек; 1У вЂ” емкость 345 элеватором 3 продукт подается на вибрационное сито 4.
Крупная фракция возвращается на повторное дробление, а мелкая — из бункера 5 ленточным транспортером 6 направляется в промежуточный бункер 7, откуда с помощью дозатора 5 и ленточных вссов 9 подается в смеси- тель 10. Сюда же в качестве минерализатора подаются поваренная соль и мазут. Эти компоненты служат катализаторами разложения железного купороса в прокалочной печи 1б, где поддерживается температура 700 — 800 'С.
При прокаливании железного купороса протекает реакция: 2ГсЯО, Н,Π— э Ре,О, + 80, + + 80 +2НтО Из прокалочной печи продукты диссоциации поступают в охлаждающий барабан 17 и после охлаждения шнековым транспортером 18 подаются в емкость 19 и на дальнейшую переработку. Отходящие от прокалочной печи газы содержат пыль, 30, и БО„поэтому очистка всдстся в последовательно установленных циклоне 12, электрофильтрс 13 и насадочном абсорбсрс.
Степень очистки отходящих газов от пыли достигает 100 %, от БО, — 95 %, от ЯО, — 100 %. Аспирационный воздух очищается в рукавных фильтрах, так как он содержит только пыль. Степень его очистки достигает 95 %. Глава 7. Очистка отходящих газов в различных отраслях промышленности Рис. 7.61. Схема очистки аспирационного воздуха в отделении сушки, размола и упаков- ки красного желсзоокисного пигмента: 1, 2, 5, 13, 15 — шнеки; 3 — сушильный барабан; 4, 11, 11 — батарейные циклопы; 6 — газолувка; 1 — пенный промыватсль; 8 — элеватор; 9, 14 — бункеры; 1О, И вЂ” трубы рассеивания; 12— размольный агрегат; 1б — расфасовочнал машина 346 Сушка, размол и упаковка пигмента.
После промывки мокрого размола и фильтрования готовый продукт (красный железоокисный пигмент) направляют на сушку, размол и упаковку. Эти операции сопровождаются выделением в окруисающую среду пылевидного пигмента. На рис 7.61 показана схема отделения сушки, размола и упаковки продукта, включающая очистные сооружения. Паста красного железоокисного пигмента влажностью 45 % из промывного отделения транспортерами 1 и 2 направляется в сушилку 3„ где осуществляется сушка продукта гопочными газами при температуре 500 С.
Отходящие топочные газы при этом очищаются от пыли в багарейном циклоне 4 и пенном про- мывателе 7„после чего выбрасываются в атмосферу. Промывные воды из пенного промывателя используют в технологическом процессе, а пигмент из батарейного циклона поступает в шнек 5, где он присоединяется к основному потоку пигмента, выходящему из сушильного барабана. Высушенный пигмент элеватором 8 направляют в бункер 9 и далее в размольный агрегат 12, где происходит его измельчепие до частиц необходимого размера. Готовый продукт поступает в бункер 14, а затем с помощью шнека 15 — в расфасовочную машину 1б, где пигмент расфасовывают в крафтцеллюлозные четырехслойные мешки.
Размол, транспортирование и расфасовка пигмента сопровождаются его пылением, поэтому отсасываемый Часть П. Технологические решения ло обезвреживанию вредных веществ в газовых выбросах газ подвергается очистке. Отходящие газы сушильного барабана очищают в батарейном циклоне 4 и пенном газопромывателе 7, при этом степень очистки достигается 99,5 %. Аспирационный воздух очищается в рукавичных фильтрах, степень очистки составляет 98 %. 8 атмосфер Воз Рис. 7.62. Схема получения безводного сульфита натрия с очисткой отходящих газов: 1, 8, 12 — вентиляторы; 3 — калорифер; 3, б — бункеры; 4 — шнек-дозатор; 5 — фильтр; 7— расфасовочная лукашина; 9, 10 — тидроловушка; 11 — сборник маточного раствора 347 7.11. Очистка отходящих газов нри получении безводного сульфита натрия При производстве фенола образуются сточные воды, содержащие сульфит натрия.
Последний извлекают из сточных вод и выдают в виде товарного продукта. Производство безводного сульфита натрия состоит из нескольких последовательно протекающих стадий: фильтрования осветленных растворов, кристаллизации, декантации, обезвоживания, сушки и упаковки готового продукта. На стадиях сушки и упаковки возможно выделение пыли сульфита натрия в окружающую среду. Очист- ка воздуха от пыли производится на установке, схема которой показана на рис.
7.62. Влажный сульфит натрия из бунксра 3 шнеком-дозатором 4 подается в пневмосушилку, состоящую из вентилятора 1 производительностью 2500 мз/ч, трехсекционного калорифера 2 типа КФБ-4, поверхность теплообмена которого 64,2 м', и стального трубопровода диаметром 200 мм и длиной 45 м. Нагретый в калорифере до 100 — 115 С воздух смешивается в трубопроводе с влажным сульфитом натрия и увлекает его по трубопроводу. Трубопровод в этом случае играет роль сушилки сульфита натрия и пневмотранспорта.
Высушенный безводный сульфит натрия поступает в бункер б, здесь за счет снижения скорости воздушного потока он осаждается. Воздух через фильтр 5 вентилятором 8 подается в гидроловушку 9 и очищенный от пыли выбрасывается в атмосферу. Фильтр для очист- Глава 7. Очистка отходящих газов в различных отраслях промышленности точный раствор из сборника направляется на повторную переработку. Степень очистки воздуха от пыли в фильтре и гидроловушке составляет 90 — 96 %.
В атмосФеру Шихта о 5~ циклонную печь Рис 7.63. Технологическая схема получения плава Ха,$ и сульФит-сульфатиых солей с очисткой отходяцчих газов: 1 — циклонная печь; 2 — скруббср; 3 — вентилятор; 4 — распьглитсльная сушилка; 3 — циклон НИИОгаз; б — циклон; 7 — вентилятор; 8 — осалитель; У вЂ” рукавный Фильтр; 1Π— бункер; 11 — бункер угля; 12, 13 — лозаторй 14 — шнек-смеситель; 15 — бункер; 16 — дробилка; 17— плавильная псчь-копильпик ' 348 ки воздуха представляет собой аппарат, в котором вмонтированы тринадцать рам с пружинами и натянугыми на них капроновыми полотнами.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
