Базров Б.М. - Основы технологии машиностроения (1042954), страница 117
Текст из файла (страница 117)
Разработку последовательности сборки осуществляют на основе анализа изделия, представленного совокупностью сборочных единиц и деталей в виде графа сборочных единиц и деталей и графа деталей изделия. Деление изделия на сборочные единицы не является однозначным и зависит от масштаба выпуска и требований процесса сборки может изменяться как по составу сборочных единиц, так и по их содержанию. На последовательность выполнения сборки оказывают влияние: — конструкция, масса и размеры собираемого изделия и его составных частей; тип производства и программа выпуска издеяий; функциональная взаимосвязь элементов изделия и степень их взаимозаменяемости; точность сборки и методы ее достижения; — степень расчлененности изделия на отдельные узлы; условия монтажа силовых и кинематических передач; число маложестких и легко повреждаемых элементов и др.
При сборке невзаимозаменяемых деталей и изделий на последовательность сборки значительное влияние оказывают необходимость выполнения пригоночных работ, промежуточной разборки и сборки, необходимость дополнительной обработки, контроль и т.п. Разработку последовательности сборки выполняют, используя результаты проведенного размерного анализа конструкции собираемого изделия, выбора сборочных технологических баз и установление рациональных методов сборки с учетом такта выпуска, типа производства и организационной формы сборки.
Общая сборка машины должна начинаться с установки базовой детали или сборочной единицы изделия, которой обычно являются рамы, станины, основания и т.п. Базовую деталь при этом можно установить в любом удобном для сборки положении, если ее упругие деформации в процессе сборки настолько малы, что их влиянием на точность изделия можно пренебречь. В противном случае жесткость базовой детали увеличивают путем ее установки на жесткий сборочный стенд, обеспечив в пределах требуемой точности относительное положение ее вспомога- 632 ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОНЕССА тельных баз.
При подвижной сборке базовую деталь ипи перемешают вместе со сборочными приспособлениями, увеличивающими ее жесткость (например, используя спутник в аиде плиты и т.п.), ипи производят выверку требуемой точности относительно положения ее вспомогательных баз на тех сборочных позициях, где это требуется по ходу процесса. После установки базовой детали разрабаяываюя носледоваяельносяь усяановхи на базовую деяаль всех сборочных единиц и г)еяалей. Для этого пользуются схемами размерных цепей, построснных на основе размерного анализа и выявленных метолов достижения требуемой точности замыкающего звена в каждой из размерных цепей; при этом следует руководствоваться следующими положениями: 1) сборку начинают со сборочных единиц или деталей, размеры которых являются общими звеньями, принадлежащими большему числу параллельно-связанных размерных цепей, и продолжают по нисходящей по числу размерных цепей; 2) в каждой размерной цепи сборку начинают с тех сборочных единиц, размеры которых являются звеньями ветви основной размерной цепи; 3) при прочих равных условиях сборку начинают с той размерной цепи, точность замыкающего звена которой выше; 4) намеченную последовательность сборки целесообразно проверять путем пробной сборки-разборки излелия.
При выполнении сборки должна соблюдаться такая последовательность установки, при которой смонтированные в первую очередь детали н сборочные единицы не должны мешать установке последующих деталей и сборочных единиц. Разрабатывая последовательность сборки изделия, очень удобно изображать ее графически в виде схемы сборки. Последняя не только помогает в разработке последовательности сборки изделия, но и является основным оперативным документом, по которому персонал сборочного цеха знакомится с последовательностью сборки нового изделия, организует выполнение сборочного процесса, производит комплектование изделия, подачу сборочных единиц и деталей в надлежащей последовательности к местам сборки, ведет учет, расставляет рабочих, планирует производство и разрешает вносить усовершенствования в конструкцию, технологический процесс и организацию производства изделия.
Конструкции многих изделий не позволяют вести их сборку без предварительной частичной разборки сборочных единиц, поступающих на общую сборку в собранном виде. Например, при сборке автомобильных двигателей, встречается операция, например, снятия у блока цилин- РАЗРАБОТКА ТРХНОЛО1 ИЧГСК01'О МАРШРУТА 633 дров крышек опор под коленчатый вал перед его монтажом.
При сборке многих станков перед монтажом шпинделя в коробку скоростей с него предварительно снимается ряд деталей — зубчатые колеса, кольца подшипников и т,д. Поэтому при построении схемы сборки в нее необходимо включать и все неизбежные по ходу технологического процесса разборки сборочных единиц. Для изделий, которые посылаются потребителю в разобранном аиде, строятся специальные схемы их демонтажа у изготовителя и повторной сборки у потребителя, так как в таких случаях сборочные единицы обычно значительно укрупняются. Схема сборки и разборки изделия должна быть наглядна и показывать последовательность процесса, поэтому схему обшей сборки изделия удобнее всего строить, вводя зоны деталей и сборочных единиц (последние, если необходимо, разбивают по зонам сборочных единиц первого порядка, второго н т.д.) и зону изделия в целом. Каждому из составляющих изделие элементов дается условное обозначение (например, деталь обозначается небольшим прямоугольником, в котором указываются наименование и номер детали по чертежу).
Прямоугольниками больших размеров или другими геометрическими фигурами обозначаются и все остальные элементы. На схему обшей сборки изделия наносятся только условные обозначения деталей и сборочных единиц, непосредственно поступающих на общую сборку. При построении схемы сборки в отличие от традиционной схемы сборки кроме указанных обозначений следует указывать и МС, с помощью которых осуществляется соединение деталей. На рнс. 2.2.8 в качестве примера приведена часть редуктора и схема ее сборки, из которой видно, в какой последовательности детали устанавливаются в корпус ! редуктора, с помощью каких МС происходит соединение деталей и какие сборочные единицы образуются в процессе сборки.
С помощью такой схемы сборки можно видеть не только наименования МС. но и последовательность их осуществления. На рис. 2.2.9 приведена гистограмма МС, имеющих место в процессе сборки редуктора. Из нее следует, что из семи возможных наименований МС в сборке приведенной части редуктора участвуют только четыре наименования: МС1, МС2, МС4 и МС5; их общее количество составляет 14 штук, а доминирует среди них МС4.
Таким образом, какими бы не были разными сборочные технологические процессы изделий, сущность каждого из них заключается в осуществлении той или иной последовательности соответствующих МС в пределах семи наименований. бза основы гдврлвотки гвхнодо1 ичвского процвссл шы гэ а) Рис. 2.2.8. Сборка части редуктора: а — чертеж части редуктора; б — схема сборки Носледовательность сборки изделия может быть разработана в нескольких вариантах. Выбор наиболее рационального варианта последовательности сборки осуществляется на основе проведения расчетов экономической эффективности.
Наиболее целесообразным будет тот вариант, который обеспечивает минимальную технологическую себестоимость сборки изделия, сокращения цикла сборки изделия и уменьшение объема незавершенного производства. РАЗРЛРД)ТКА ПгХ! !О;!О! ИЧИОКО! О Х!АРШИНУ ГЛ 655 МС! МС7 МС5 МСгг МС5 МСб МС7 МС Рис. 2.2.9. Гистограмма 1тб редуктора На основе полученной схемы сборки изделия формируется технологический маршрут, который представляет собой последовательность сборочных операций, а также расположение контрольных и вспомогательных операций. В свою очередь сборочная операция состоит из одного или нескольких МТС.
Перел построением технологического маршрута выбираются или разрабатываются МТС под осуществление каждого МС. В соответствии с этим технологический маршрут строится на основе разработанной схемы сборки изделия и МТС и вкзючает последовательность и содержание технологических и вспомогательных операций сборки. В свою очередь содержание технологической операции составляют МТС и связывающие их вспомогательные переходы. С целью выбора наиболее эффективного варианта технологического маршрута производится нормирование всех МТС для определения трудоемкости сборочных работ и построения циклограммы сборки. Циклограмма сборки служит; 1) для установления возможно более короткого цикла сборки путем совмещения во времени выполнения отдельных переходов; 2) для соединения переходов технологического процесса сборки с целью формирования операций, выполняемых на каждой из рабочих позиций (или мест) в промежутки времени, по возможности равные или кратные установленному такту; 3) для внесения необходимых для этого изменсний в конструкцию изделия (повышающих ее технологичность), в технологический процесс сборки или технологическую оснастку.
636 ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРО11ЕССА Полученная циклограмма используется для выявления резервов сокрашения цикла сборки посредством: 1) совмещения выполнения МТС или целых операций во времени; 2) сокращения трудоемкости выполнения отдельных переходов. Солержание операций устанавливают в зависимости от выбранного типа производства и такта сборки.
При массовом производстве содержание операции должно быть таким, чтобы ее длительность была равна такту 1несколько меньше такта) или кратна ему. Выполняемая работа должна быть по своему характеру однородной и отличаться определенной законченностью. Длительность операции определяют укрупненно по нормативам с последующим уточнением и корректировкой.
Продолжительность всех несовмещенных операций необходимо запроектировать равной или кратной установленному такту, т.е. добиться "синхронизации" операций, Этого можно достигнуть путем персраспрелеления МТС и промежуточных вспомогательных переходов технологического процесса между операциями, сокрашениями трудоемкости МТС за счет механизации труда, внедрения новых видов технологической оснастки, увеличения точности механической обработки сборочных единиц и леталей, поступающих на сборку, изменения конструкции изделия для перехода на достижение требуемой точности методами взаимозаменяемости или регулировки, дополнительного деления изделия на сборочные единицы, повышения квалификации работающих, лучшей организацией рабоч их мест.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
