Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 15)

│Т9-Рв │ │ │ │ │ 0,8 s │ │ (1-3) │0,3 │

│ ├──────────┤ │ │ ├────────────┼───────┤ │ │

│ │А-II │ │ │ │ 0,6 d_н + │0,6 d_н│ │ │

│ │ │ │ │ │ 0,8 s │ │ │ │

│ ├──────────┤ │ │ ├────────────┼───────┤ │ │

│ │AIII │ │ │ │ 0,7 d_н + │0,7 d_н│ │ │

│ ├──────────┼─────┤ │ │ 0,8 s │ │ │ │

│ │Ат-IIIС │10-22│ │ │ │ │ │ │

└────────┴──────────┴─────┴────┴─────┴────────────┴───────┴────────┴────┘

Таблица 5.15

┌───────┬───────┬───────────────────────────────────────────────────────┐

│Диаметр│Толщина│ Параметры режима │

│армату-│пласти-├────────────────────────────┬──────────────────────────┤

│ рного │ны, мм │Полуавтоматическая сварка в │ Ручная дуговая сварка │

│стержня│ │ среде CO2 │ │

│ , мм │ ├────────┬────────┬──────────┼───────┬──────────────────┤

│ │ │свароч- │напряже-│ скорость │диаметр│сварочный ток, (А)│

│ │ │ный ток,│ ние на │ подачи │элект- ├─────────┬────────┤

│ │ │ (А) │ дуге, │проволоки,│ рода, │перемен- │постоян-│

│ │ │ │ (в) │ (м/час) │ мм │ ный │ ный │

├───────┼───────┼────────┼────────┼──────────┼───────┼─────────┼────────┤

│ 10-16 │ 6 │340-380 │ 32-33 │ 320-360 │ 3-4 │ 120-180 │160-200 │

│ │ │ │ │ │ │ │ │

│ 16-25 │ 8 │370-420 │ 32-34 │ 360-400 │ 4-5 │ 160-200 │200-220 │

│ │ │ │ │ │ │ │ │

│ 25-28 │ 10 │410-430 │ 33-34 │ 400-420 │ 5 │ 200-220 │220-240 │

│ │ │ │ │ │ │ │ │

│ 32-36 │ 12 │420-440 │ 34-36 │ 420-450 │ 5-6 │ 220-320 │240-350 │

└───────┴───────┴────────┴────────┴──────────┴───────┴─────────┴────────┘

5.9. Контактная-рельефная сварка нахлесточных соединений

5.9.1. Конструкция и размеры нахлесточных соединений арматуры с плоскими элементами проката типов Н2-Кр, Н3-Кп и Н4-Ка, осуществляемых с помощью контактной-рельефной сваркой, представлена на рис. 5.22, 5.23 и 5.24 и в табл. 5.16, 5.17, 5.18.

Рельефную сварку следует выполнять на контактных точечных машинах общего назначения и прессах для рельефной сварки, характеристики которых приведены в табл. 1 прил. 6.

5.9.2. Выштамповку рельефов в пластинах следует производить на прессах, используя штампы, обеспечивающие размеры рельефов, указанные в приведенных таблицах. Рекомендуется применять комбинированные штампы, обеспечивающие одновременную выштамповку рельефов и рубку детали из полосы.

5.9.3. Основные параметры режима рельефной сварки те же, что и для точечной сварки крестообразных соединений стержней (раздел 4).

Таблица 5.16

┌──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐

│ Размеры в мм │

├─────────────┬────────────┬────────┬────────┬────────┬────────┬────────┬────────┬────────┬────────┤

│ Обозначение │ Класс │ d_н │ R │ k │ n │ m │ k_1 │ s │ альфа │

│ типа │ арматуры │ │ │ │ │ │ │ │ _3° │

│ соединения, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ способа │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ сварки │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

├─────────────┼────────────┼────────┼────────┼────────┼────────┼────────┼────────┼────────┼────────┤

│Н2-Кр │А-I │ 6-16 │1,4 d_н │0,4 d_н │1,8 d_н │ n + 10 │ (0,10- │ >= 0,3 │ 90° │

│ ├────────────┼────────┤ │ │ │ │ 0,15) │d_н, но │ │

│ │А-II │ 10-16 │ │ │ │ │ d_н │не менее│ │

│ ├────────────┼────────┼────────┤ ├────────┤ │ │ 4 │ │

│ │A-III, │ 6-16 │1,6 d_н │ │2,0 d_н │ │ │ │ │

│ │Aт-IIIС │ │ │ │ │ │ │ │ │

└─────────────┴────────────┴────────┴────────┴────────┴────────┴────────┴────────┴────────┴────────┘

Значения параметров режима сварки по каждому рельефу следует выбирать по табл. 5.19.

Таблица 5.17

┌──────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┐

│ Размеры в мм │

├─────────────┬────────────┬────────┬───────┬────────┬────────┬───────┬────────┬────────┬──────────┤

│ Обозначение │ Класс │ d_н │ R │ k │ n │ m │ k_1 │ s │ альфа │

│ типа │ арматуры │ │ │ │ │ │ │ │ +- 3° │

│ соединения, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ способа │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ сверки │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

├─────────────┼────────────┼────────┼───────┼────────┼────────┼───────┼────────┼────────┼──────────┤

│Н3-Кп │A-I, │ 12-16 │1,4 d_н│0,4 d_н │1,8 d_н │n + 10 │ (0,10- │ >= 0,3 │ 90° │

│ │A-II │ │ │ │ │ │ 0,15) │d_н, но │ │

│ ├────────────┤ ├───────┤ ├────────┤ │ d_н │не менее│ │

│ │А-III, │ │1,6 d_н│ │2,0 d_н │ │ │ 4 │ │

│ │Ат-IIIС │ │ │ │ │ │ │ │ │

└─────────────┴────────────┴────────┴───────┴────────┴────────┴───────┴────────┴────────┴──────────┘

Таблица 5.18

┌────────────┬─────────┬────────┬─────────┬─────────┬────────┬─────────┬─────────┬────────┬────────┐

│Обозначение │ Класс │ d_н │ R │ k │ D │ m │ k_1 │ s │ альфа │

│ типа │арматуры │ │ │ │ │ │ │ │ _3° │

│соединения, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ способа │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ сварки │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

├────────────┼─────────┼────────┼─────────┼─────────┼────────┼─────────┼─────────┼────────┼────────┤

│Н4-Ка │A-I │ 8-16 │ 1,4 d_н │0,35 d_н │1,7 d_н │ 1,8 d_н │ (0,10- │ 4-6 │ 90° │

│ ├─────────┼────────┤ │ │ │ │0,15) d_н│ │ │

│ │A-II │ 10-16 │ │ │ │ │ │ │ │

│ ├─────────┼────────┼─────────┼─────────┼────────┼─────────┤ │ │ │

│ │A-III │ 8-16 │ 1,6 d_н │0,40 d_н │1,8 d_н │ 1,9 d_н │ │ │ │

└────────────┴─────────┴────────┴─────────┴─────────┴────────┴─────────┴─────────┴────────┴────────┘

Для арматуры класса Ат-IIIс сварочный ток должен быть увеличен на 10-15%.

Таблица 5.19

┌──────────┬────────────────────────────────────────────────────────────┐

│Параметры │ Диаметр стержня, мм │

│ режима ├─────────┬────────┬───────┬──────────┬───────────┬──────────┤

│ сварки │ 6 │ 8 │ 10 │ 12 │ 14 │ 16 │

│ ├─────────┴────────┴───────┴──────────┴───────────┴──────────┤

│ │ Толщина пластины, мм │

│ ├─────────┬────────┬───────┬──────────┬───────────┬──────────┤

│ │ 6 │ 6 │ 6-8 │ 6-8 │ 8-10 │ 10 │

├──────────┼─────────┼────────┼───────┼──────────┼───────────┼──────────┤

│Усилия │ │ │ │ │ │ │

│сжатия │ │ │ │ │ │ │

│(Р_э), кг,│ │ │ │ │ │ │

│электрода-│ │ │ │ │ │ │

│ми для │ │ │ │ │ │ │

│арматуры │ │ │ │ │ │ │

│классов: │ │ │ │ │ │ │

├──────────┤ │ │ │ │ │ │

│A-I │ 300-400 │400-500 │500-600│ 500-600 │ 800-1000 │1000-1200 │

├──────────┼─────────┤ │ ├──────────┼───────────┼──────────┤

│А-II │ - │ │ │ 700-800 │ 900-1200 │1200-1400 │

├──────────┼─────────┼────────┼───────┼──────────┼───────────┤ │

│А-III │ 300-400 │500-600 │600-800│ 800-1000 │ 1200-1400 │ │

├──────────┼─────────┼────────┼───────┼──────────┼───────────┼──────────┤

│Сварочный │ 1100 │ 13000 │ 15000 │ 17000 │ 19000 │ 21000 │

│ток │ │ │ │ │ │ │

│(I_св), А │ │ │ │ │ │ │

└──────────┴─────────┴────────┴───────┴──────────┴───────────┴──────────┘

Если привод сжатия в имеющейся машине не обеспечивает получения рекомендуемого усилия, то допускается ограничиться наибольшим усилием, развиваемым машиной.

5.9.4. Выдержку под током t_св следует определять из условия обеспечения величины зазора между стержнями и пластиной h_1 в пределах 0,1 d_н - 0,15 d_н.

5.9.5. Положение рукояток потенциометров реле времени "сжатие# и "проковка" следует устанавливать в соответствии с требованиями п. 4.18.

По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Имеется в виду "п. 4.1.8"

5.9.6. При сварке по двум рельефам первую точку следует сваривать со стороны рабочей части анкерного стержня. Продолжительность паузы между сваркой двух рельефов должна составлять не менее 0,6 с.

5.9.7. Для соединений, конструкция которого приведена на рис. 5.24, значение сварочного тока должно быть увеличено на 10-15% по сравнению с приведенным в табл. 5.19 и уточнено по методике, приведенной в пп. 4.1.14-4.1.18 раздела 4.

6. Технология сварки элементов железобетонных конструкций в монтажных условиях

В сборных железобетонных конструкциях соединения элементов зданий и сооружений осуществляются, как правило, одним из электродуговых способов сварки*(7).

В монолитных конструкциях так же широко используется электродуговая сварка, с помощью которой соединяются отдельные стержни арматуры или арматурные изделия в виде каркасов и сеток, часто крупногабаритные, выполняемые в построечных условиях.

В разделе рассмотрены все применяемые в отечественном строительстве электро-дуговые способы сварки при монтаже железобетонных конструкций.

6.1. Общие положения

6.1.1. Перед сборкой узлов сопряжений железобетонных конструкций следует установить соответствие классов стали, размеров и взаимного расположения соединяемых элементов (стержней и закладных изделий) проектным. Обнаруженные дефекты должны быть устранены по согласованию с проектной организацией и в соответствии с ГОСТ 10922-90.

6.1.2. Выпуски стержней, закладные изделия и соединительные детали должны быть очищены до чистого металла в обе стороны от кромок или разделки на 20 мм от грязи, ржавчины и других загрязнений. Вода, в том числе конденсационная, снег или лед должны быть удалены с поверхности стержней, закладных изделий и соединительных деталей путем нагревания их пламенем газовых горелок или паяльных ламп до температуры не выше 100°С.

6.1.3. Проектное положение свариваемых элементов сборных железобетонных конструкций, монтируемых "с колес", и механическая зачистка этих элементов должны гарантироваться заводом-поставщиком и геодезической службой монтирующей организации.

6.1.4. Плоские элементы закладных изделий, собираемые внахлестку или втавр для последующей сварки конструкций, должны плотно прилегать друг к другу. Зазоры между прилегающими элементами должны быть не более 2 мм для соединения с нахлесткой и 3 мм для соединения втавр без скоса кромок (ГОСТ 5264-69). Величина зазора между торцами стержней, подлежащих сварке встык, должна соответствовать указаниям настоящих РТМ.

Взамен ГОСТ 5264-69 постановлением Госстандарта СССР от 3 мая 1990 г. N 1079 с 1 июля 1981 г. введен в действие ГОСТ 5264-80

6.1.5. При увеличенных, по сравнению с требуемыми, зазорах между стыкуемыми стержнями допускается применения одной вставки (рис. 6.1). Вставки должны изготовляться из арматуры того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни. Для обеспечения требуемого зазора между стыкуемыми стержнями допускается увеличивать на 20-50 мм длину выпуска стержня путем его дуговой наплавки в формующих элементах. При сварке стержней встык с накладками увеличение зазора должно компенсироваться соответствующим увеличением длины накладок.

При увеличенных зазорах между плоскими элементами закладных изделий следует применять не более одной прокладки.

6.1.6. Длина каждого выпуска арматуры из тела бетона должна быть не менее 150 мм при нормальных зазорах между торцами стержней и 100 мм при применении вставки (рис. 6.1). Следует стремиться изготовлять изделия так, чтобы длина выпусков позволяла вести монтаж и сварку без вставок (т.е. подгонку зазора между выпусками производить на месте монтажа, используя газовую резку. При величине зазора в 2-3 раза больше регламентированного допускается привести его к нормируемому путем дуговой наплавки (см. п. 6.1.5).

6.1.7. Сборные железобетонные конструкции, монтируемые только на выпусках стержней, должны собираться в кондукторах, обеспечивающих их проектное положение.

Сварка выпусков стержней железобетонных конструкций, удерживаемых краном, не допускается.

6.1.8. Сборные железобетонные конструкции, имеющие закладные изделия, следует собирать на прихватках. Прихватки должны размещаться в местах последующего наложения сварных швов. Длина прихваток должна составлять 15-20 мм, а высота (катет) - 4-6 мм. Количество прихваток должно быть не менее двух. Выполнять прихватки следует, применяя те же материалы и такого же качества, что и материалы для основных швов. Перед сваркой основных швов поверхность прихватки и соседних участков должна быть очищена от шлака и брызг металла. Прихватки должны выполнять обученные сварщики, имеющие удостоверения на право производства этих работ.

6.1.9. Не допускается наличие ожогов и подплавления от дуговой сварки на поверхности рабочих стержней. Ожоги должны быть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5 мм. При этом уменьшение площади сечения стержня (углубление основной металл) не должно превышать 3%. Место механической зачистки должно иметь плавные переходы к телу стержня, а риски от абразивной обработки должны быть направлены вдоль стержня.

Характеристики

Список файлов учебной работы