Пантелеенко Ф.И. и др. - Восстановление деталей машин (1038481), страница 77
Текст из файла (страница 77)
Очистка поршней от нагара эффективна в расплаве солей и ще- 1 лочей при его температуре 300 'С ~4 или потоком стеклянных шариков. Ф Центровые отверстия на днище и бобышках выполняют на токарно-вииторезном станке в две установки с закреплением поршня за головку специальными кулачками. Последуюиие оиераиии осуиествляют с базированием поршня по выполненным поверхностям.
Для восстаиовления наиболее изнаш иваемой верхней канавки поршня отливают ДРД из сплава Рис.6.13.СхемаустаповкидРД АК12ММгН. Твердость отливки при восстаиовлеиии каиавки 100 120 НВ и хорошую ее обраба под поРшиевое кольцо: тываемость обеспечивают рафини- — восстанавливаемы поршень; 2- ДРД рованием расплава и термообработкой отливки. Внутреннюю поверхность ДРД, торец и фаску под сварку обрабатывают.
Перемычку между днищем поршня и канавкой под верхнее поршневое кольцо протачивают до выхода резца в пространство под канавкой (рис. 6.13), при этом диаметр обработки Н~ должен быть меньше диаметра канавки О, мм: И~ — — Н + (О, 5... 1), (б.7) а диаметр точения О~ должен быть меньше, чем диаметр канавки О, мм: О! =(0,93...0,99)О. С торца днища снимают фаску под сварку.
Дополнительную ремонтную деталь устанавливают до упора на обработанную поверхность поршня и фиксируют кольцевым сварочным швом, который заполняет пространство между совмещенными фасками поршня и ДРД. Сварку ведут на вращателе с помощью аргонодуговой установки УДГ-301. Сила сварочного тока 220...250 А, напряжение 14...15 В, присадочный материал — проволока Св-АК-5 диаметром 5 мм, скорость сварки 8...10 м/ч, расход аргона 8...10 л/мин, время сварки 1,5 мин. 594 Глава б. ВЫБОР ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ Затем подрезают днище, обрабатывают цилиндрическую поверхность головки по длине, снимают фаску и протачивают канавки.
Юбку поршня шлифуют на станке 3М433У, который предназначен для обработки кулачков распределительного вала. Станок модернизирован: применен абразивный круг из хромотитанистого электрокорунда марки 92А высотой 80 мм, позволяющий вести врезное шлифование детали; установлены опорно-базирующие элементы, соответствующие базам детали„заменены копиры. Конусообразность юбки достигается поворотом стола относительно направляющих шлифовальной бабки.
Изношенные отверстия под поршневой палец разворачивают на вертикально-сверлильном станке 2Н135 под ремонтный размер. Под этот же ремонтный размер растачивают втулку шатуна и шлифуют поршневой палец, прошедший хромирование или один из видов раздачи. При обработке отверстия в поршне применяют развертку с твердосплавными зубьями. Отверстие разворачивают на ручной подаче при часто1е вращения шпинделя 125 мин '„в качестве СОЖ применяют смесь из 90 'Ь керосина и 1 '?4 индустриального масла И20А. Форму и размеры юбки контролируют на индикаторном приспособлении, которое настраивают с помощью эталона. Высоту канавок измеряют плоскими калибрами„диаметр отверстия под поршневой палец— индикаторным нутромером. На шлифованные детали наносят химическим способом слои олова толщиной 5 мкм.
Затраты на восстановление поршней составляют 10...30 94 стоимости новых деталей. б.3.7. Клапаны Клапаны изготовляют из легированных сталей: впускные — из сталей 40Х10С2М, 40Х9С2; выпускные — из сталей 40Х10С2М, 40Х14НВ2М, 55Х20Г9АН4. Рабочие фаски наплавлены жаростойким сплавом В2К или В34.
Стержни клапанов имеют твердость 27...32 НКС, а торцы 42...58 НКС. Основные повреждения клапанов — износ стержня и фаски, деформация стержня. Деформированные стержни правят. Восстановительные покрытия наносят на стержень и фаску клапана. Малое значение диаметра стержня клапана не допускает применения наплавки. Эта причина в сочетании с небольшими износами поверхности обусловила нанесение на нее гальванических покрытий.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ Железнение стержня ведут на подвеске в электролите состава: хлористое железо 300...500 г/л, соляная кислота 2...3 г/л. Плотность тока 2 15...20 А/дм . Принят асимметричный ток с изменением коэффициента асимметрии от 1,3 до 6. Покрытие на фаску клапана наносят: плазменной наплавкой самофлюсующимися порошками на установке ОКС-11192 ГОСНИТИ, электродуговой наплавкой сплавами на основе кобальта и никеля, газопорошковой наплавкой самофлюсующимися хромоникелевыми порошками и высокочастотной наплавкой с удержанием расплавленного металла в керамической форме. На Полоцком заводе «Проммашремонт» покрытия на фаски клапанов наносят аргонодуговой наплавкой из проволоки Св-05Х! 9Н9ФЗС2 на установке собственной конструкции. Деталь принудительно вращается, а тепло от ее головки отводится в медную водоохлаждаемую опору. Стержень клапана шлифуют на бесцентровом шлифовальном станке, например ЗД184, а его фаску шлифуют с базированием детали по обработанному стержню в приспособлении на круглошлифовальном станке, например ЗА!5! .
6.3.8. Зубчатке колеса Зубчатые колеса изготовляют из легированных сталей ~40Х, ЗОХГТ, ~ОХНМ и др.). Необходимую поверхностную твердость зубьев обеспечи«ают химико-термической или термической обработкой (цементацией, ~ианированием, закалкой и др.). Характерные повреждения зубьев — усталостные разрушения в виде )аковин, уменьшение толщины ~при абразивном изнашивании), износ 'орцев ~из-за включения передач) и поломки. У зубчатых колес повреж~аются также сопрягаемые элементы с валами, крестовинами, вилками и инхронизаторами. Элементы зубчатых колес восстанавливают заменой венцов, нашавкой, напеканием и пластическим деформированием. Венцы зубчатых колес заменяются чаще всего при восстановлении локов шестерен с несколькими венцами, когда один из них сильно из~ошен, а остальные находятся в исправном состоянии.
Изношенный венец отжигают и отрезают, а для напрессовывания ~РД протачивают шейку. Толщина венца ДРД ~расстояние от окружноти впадин до посадочной поверхности) должна быть > 1...1,25 высоты уба. Разрушить изношенный венец можно электроэрозионным способом а станке 4А722, применяя трубчатый электрод.
596 Глава 6. ВЫБОР ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ Материал нового зубчатого венца такой же, как и восстанавливаемой детали. ДРД напрессовывают на блок шестерен и фиксируют двумя- тремя винтами, электродуговой сваркой или полимерами. Нарезка зубьев желательна на напрессованной ДРД. Венцы с односторонним износом торцовой части зубьев (венцы маховиков) могут быть перевериуты для работы другой стороной. В таком случае ранее не работавшие торцы зубьев должны быть закруглены. В некоторых случаях целесообразно переставлять на другой торец колеса элемент с проточкой для вилки переключения передач.
Зубья наплавляют газовой или электродуговой наплавкой. В первом случае применяют присадочные прутки того же состава, что и материал зубчатого колеса. Для наплавки цементованных зубчатых колес служит присадочный материал с более высоким содержанием углерода. Если в качестве присадочного материала используют малоуглеродистую сталь, то шестерню цементуют„а затем закаливают. Крупномодульные неточные колеса целесообразно наплавлять железохромистыми электродами типа сормайта. Наплавку ведут в ванне с водой, чтобы предохранить деталь от перегрева и 1 2 3 4 5 коробления.
Изношенные Рис. 6.14. Штамп для восстаиовлеиия зубчатых колес вдавливаиием: 1 — ручки; 2 и 3 — верхняя и нижняя половины штампа соответственно; 4 — оправка; 5 — направляющие зубья восстанавливают также нанесением покрытия автоматической наплавкой под слоем флюса. Наплавленные зубья шлифуют абразивными кругами зернистостью 36...46.
Зубья напекают железными порошками по неработающей части зуба и по поверхности выступов (у шестерен масляного насоса). Пластическое деформирование (вдавливание) применяют для восстановления зубчатых колес, изношенных по толщине и имеющих на венце запас металла. Для этого необходимы специальные штампы (рис. 6,14). Пластическим ВОССТАНОВЛЕНИЕ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ."формироваиием восстанавливают как блочные, так и одинарные колеь, если оии не имеют поломанных зубьев, сколов и трещин. Вдавливаие ведут с иагревом.
Необходимы припуски на механическую обработку. '1,4...1,5 мм по элщине зубьев; 0,5...0,7 мм по наружному диаметру и 1,2...1,4 мм по иаметру внутреннего отверстия. Затем деталь нормализуют, обрабаывают лезвийным инструментом, закаливают, отпускают и шлифуюг ~бья.
6.3.9. Уиругие элемеиит К упругим элементам относятся плоские, стержневые и витые детаи в виде пружин, рессорных листов и торсионов. Наибольшее количесто таких элементов приходится на пружины, которые применяют во мноих механизмах (клапанном механизме двигателя, сцеплении, топливном асосе высокого давления, бензонасосе, карбюраторе и др.). Рессорные исты и торсионы работают в подвесках транспортных средств. Материл упругих элементов — сгали 60С2А, 60СА, 60С2ГФ, 65Г, 50ХГФ, ОХФА. Характерные повреждения упругих элементов — утрата жес~коти.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
