Пантелеенко Ф.И. и др. - Восстановление деталей машин (1038481), страница 74
Текст из файла (страница 74)
Плоские поверхности фрезеруют или шлифуют. Контрольные операции в конце процесса восстановления состоят из проверки: чистоты детали, ее герметичности, размеров геометрических элементов и их взаимного расположения, шероховатости поверхностей. Размеры отверстий контролируют индикаторными нутромерами. Взаимное расположение поверхностей измеряют индикаторными средствами. Особое внимание обращают на контроль чистоты и герметичность масляных каналов.
578 Глава б. ВЫБОР ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ виде закаленной свертной стальной ленты, напеканием порошков, элек. троконтактной приваркой стальной ленты или термопластическим обжатием. Постановка ДРД в виде свернутной ленты включает: предварительное растачивание восстанавливаемой детали, мерную отрезку стальной полосы, свертывание полосы в трубу в приспособлении к прессу, поочередное (по длине) запрессовывание ДРД в гильзу, хонингование. В качестве материала ДРД применяют термически обработанную ленту из стали марок УЗА, У10А, 70С2ХА, 65Г и др. Толщина ленты 0,6...0,8 мм, Длина заготовки полосы соответствует длине развертки восстанавливаемого цилиндра с учетом натяга, необходимого для закрепления ДРД е цилиндре.
При центробежном индукционном наиекании порошков гильзу помещают в патрон установки с горизонтальной осью вращения, засыпают в гильзу порцию материала из композиции порошков ПЖ1 и ПГ-ХНЗОСР2 в равных долях и включают привод с частотой 350... 450 мин '. Порошок равномерно распределяется по поверхности гильзы. В отверстие ее вводят высокочастотный индуктор и включают напряжение. В течение 1...1,5 мин порошок нагревается и припекается к гильзе. Выключают нагрев и спустя 1,2...2 мин выключают привод. Долговечность гильз с таким покрытием в 2...3 раза выше, чем у расточенных под ремонтный размер без покрытия. Электроконтактная приварка стальной ленты на поверхность цилиндра обеспечивает прочное соединение ленты с деталью, хороший теплоотвод от зеркала цилиндра в тело гильзы и отсутствие зазоров в стыках ленты. Внутреннюю поверхность гильзы растачивают, в нее вставляют ленту, которую приваривают с помощью установки 011-1-06.01, созданной во ВНИИТУВИД «Ремдеталь» (Москва).
Способ позволяет неоднократно восстанавливать гильзы, в том числе расточенные до одного из ремонтных размеров. Преимущества приварки — отсутствие нагрева детали, возможность приварки ленты с внедрением твердых сплавов и высокая производительность. Установка для термопластического деформирования гильзы включает.
'высокочастотный генератор, индуктор, спрейер, устройство возвратно-поступательного и вращательного движений гильзы, Гильзу устанавливают на стол, которому сообщают вращение и поступательное движение снизу вверх. Подают токи высокой частоты на индуктор и охлаждающий раствор в спрейер. Температура нагрева гильз от индуктора 840...880 ОС, ВОССТАНОВЛЕНИЕ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ При равномерном перемещении индуктора со спрейером относительно гильзы создается тепловое поле в материале гильзы и наблюдается значительный осевой температурный перепад, который обеспечивает равномерное пластическое обжатие гильзы, создающее припуск на ее внутренней поверхности.
Ресурс гильзы 85...90% от новой детали. Возможно нанесение гальванических покрытий на зеркало цилиндра путем осаждения хрома, железа, железофосфористых и железоникелевых покрытий. Припуск на центрирующем пояске гильзы создают с помощью электродугового напыления на ус гановке мод. 01.15.102. Восстановить плоскостность рабочего торца гильзы можно путем его подрезки на 1 мм под установку компенсирующего кольца такой же толщины при узловой сборке гильз с блоком цилиндров. Механическая обработка зеркала гильзы сводится к растачиванию и хонингованию. Гильзы цилиндров растачивают резцами с пластинками из твердого сплава ВК-3 или ВК-6 при частоте вращения шпинделя 300 мин ' и его подаче 0,1 мм/об на алмазно-расточных станках 2Е78. СОЖ вЂ” Аквол-11.
Производительность обработки повышается, а шероховатость поверхности уменьшается за счет примеиения инструмента из сверхтвердых материалов, например эльбора-Р при частоте вращения шпинделя 750 мин ~ или гексанита-Р при 1200 мин '. При обработке деталей инструментом из сверхтвердых материалов СОЖ не применяют. Детали при обработке закрепляют в пневматическом приспособлении. Перпендикулярность к оси зеркала гильзы и допустимое биение ее центрирующего пояска относительно зеркала цилиндра обеспечивают базированием и обработкой. Зеркало цилиндра после растачивания хонингуют брусками АСБ 125Л 00 100 М1 и АСМ 28/20 100 М1 до получения точности пятого- шестого квалитета и шероховатости до 0,16 мкм. Овальность и конусообразность обработанного отверстия < 0,005 мм.
Частота вращения хонинговальной головки при диаметре обработки 90...100 мм составляет 155 мин ' при скорости поступательного перемещения 12...18 мамин. Давление брусков на зеркало цилиндра при чистовой обработке 0,5... 0,8 МПа. Приведенный режим обеспечивает эффект плосковершинного хонингования, в результате которого образуется несущая поверхность трения с шероховатостью 0,32 мкм, составляющая 70...90% общей площади зеркала цилиндра. Остальную площадь занимают скрещивающиеся дис- ~~Ф ки глубиной 7...10 мкм от предвари тельного хонингования.
Угол пересе чения рисок зависит от соотношени скоростей возвратно-поступательног и вращательного движений хонинго вальной головки, он должен состав лять 43...55'. Последнее обстоятельст 2 у во существенно, поскольку при угл пересечения рисок < 43' в процесс эксплуатации наблюдается сухое тре ние, а при угле > 55 — повышенны расход масла.
Шероховатость гиль цилиндров с плосковершинным про филем зеркала цилиндра контролиру ют на профилографе, шероховатаст Рис. б.б. Схема измерительиого других поверхностей оценивают в це устройствадля хоиииговальиого ховых условиях с помощью образцо стаи ка шероховатости. Средства активного контроля размера обработки (рис. б.б) в свое составе имеют жесткий калибр 1.
Этот калибр движется вместе с хонин говальной головкой и при достижении диаметром обрабатываемого от верстия заданного значения входит в него, вызывая срабатывание элек троконтактного преобразователя 2, который выдает сигнал на прекраще ние обработки. Дальнейшим развитием способа является процесс антифрикционно го хонингования, обеспечивающий приработочный износ гильз, в 3 раз меньший, чем после традиционного хонингования.
После двух операци хонингования поверхность обрабатывают брусками, содержащими при работочные антифрикционные материалы (графит, дисульфид молибде на). Давление брусков на обрабатываемую поверхность 0,2...0,4 МПа. Для закрепления покрытия на зеркале цилиндра в зону обработки вводя порцию водорастворимого полимера композит-81 через отверстия хонин говальной головки. На контрольной операции перспективно применение пневматиче ских длинномеров для измерений внутреннего диаметра гильз цилиндро и сортировки их на размерные группы. Поршневые пальцы изготовлены из стали 15Х или стали 45, матери ал деталей проходит улучшение. Поверхность пальцев закалена ТВЧ до твердости 58...б5 НКС на глубину 1...1,5 мм. Деталь имеетотклонение ВОССТАНОВЛЕНИЕ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ 58! Рнс.
6.7. Схема стенда для термопластнческой раздачн поршневых пальцев: 1 — плита; 2 — кронштейн; 3 — пружина; 4 — полый шток; 5 — индуктор; б — направляющая призма:? — пневмоцилиндр 6.3.3. Вадн, оса Восстановленные валы служат в машинах для передачн момента и преобразования движений ~поступательного во вращательное или наоборот). Наиболее сложные детали автомобиля, относящиеся к классу валов — это коленчатые ~рис.
6.8) н распределительные валы. Детали Рнс. б.8. Коленчатый вал наружного диаметра — 0,010 мм, шероховатость рабочей поверхности 0,1б мкм, допуск массы 2 г. Повреждения поршневого пальца — износ рабочей поверхности. Ремонтную заготовку поршневого пальца получают нанесением хромового покрытия на его трущуюся поверхность, термопластической ~рис.
б,7) или электрогидравлической раздачей (см. разд. 3.10.2). 582 Глава б. ВЫБОР ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ имеют такие конструктивные элементы: шейки, кривошипы, кулачки, шпоночные пазы, торцы, стыки и отверстия. Оси в отличие от валов не передают крутящие моменты и нагружены только поперечными силами и изгибающими моментами. Оси содержат часть перечисленных конструктивных элементов, принадлежащих валам.
Коленчатые валы изготовлены из конструкционных (сталь 45) или легированных (18ХНВА) сталей или высокопрочного чугуна (ВЧ 50-2). Распределительные валы изготовлены из улучшаемых сталей 45, 40Г, 50Г или цементуемых 20, 20Г. Шейки и кулачки валов закалены ТВЧ на глубину 1,5...3,5 мм до твердости 36...б0 НКС. Основные повреждения деталей — износ шеек, кулачков, пазов, отверстий и торцев, деформации, износ резьб, усталостные трещины. У деталей восстанавливают расположение, форму, размеры и шероховатость элементов, износостойкость трущихся поверхностей и усталостную прочность. При восстановлении осей нет необходимости восстанавливать последнее свойство.
Точность обработки восстановленных шеек и кулачков — пятый- седьмой квалитеты, шероховатость поверхностей Иа 0,32...0,63 мкм, точность углового расположения кулачков и кривошипов +7,5', допуск на радиус кривошипа +0,05 мм. Последовательность технологических операций восстановления деталей следующая: определение места расположения и размеров усталостных трещин и принятие решения о целесообразности восстановления детали; правка; подготовка поверхностей под нанесение покрытий или установку ДРД; нанесение покрытий или установка и закрепление ДРД; термическая обработка; черновая механическая обработка; закалка шеек ТВЧ; чистовая механическая обработка; упрочнение галтелей; отделка шеек.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
