Диссертация (1025605), страница 9
Текст из файла (страница 9)
2.3, 2.4.Надежность обеспечения ЭС при реализации исследуемых МТП (И )определяли по (2.22). Количество неработоспособных роликов подсчитывалиисходя из условий неработоспособности:1) < 9375,(2.28)2) max{ℎ } ≥ [ℎ ],где max{ℎ } – максимальное значение из исследуемых параметров для одногоролика, если параметров несколько; [ℎ ] – допустимое значение исследуемыхпараметров (см. Таблицу 12).Подробные результаты исследований приведены в Приложении П.2Обобщенные результаты исследования дефектов для всех поверхностейбандажей роликов представлены в Таблицах 15–18.Наличиенаружныхтрещинисследуемыхповерхностейвыявляливизуально с применением краско-капилярного метода. В случае их наличия,глубину проникновения трещин измеряли трещиномером.
Наличие замятийповерхностей SF05 определяли визуально с применением калибра-пробки, далееразмер шпоночного паза измеряли с помощью штангенциркуля.Надежность для каждого МТП устранения каждого из дефектов оценивалис помощью экспертного метода [109]. Групповую экспертизу проводили дляполучения экспертных оценок с привлечением семи экспертов для каждого изМТП устранения каждого из дефектов рассматриваемых поверхностей(см.
Таблицу 8). Экспертам было предложено дать оценки вероятностибезотказной работы бандажей роликов (надежности Э ) в межремонтный периодс учетом рассматриваемых поверхностей и дефектов в соответствии со шкалойоценки надежности (Таблица 19).590,45Относительная частота0,400,350,300,250,200,150,100,050,000,100,170,240,310,380,45Интервал глубины изнашивания, ммРис. 2.3.Распределение результатов исследования глубины изнашивания дляповерхности SF01, обработанной по МТП P010,40Относительная частота0,350,300,250,200,150,100,050,000,150,210,270,330,39Интервал глубины трещин, мм0,45Рис.
2.4.Распределение результатов исследования глубины трещин дляповерхности SF01, обработанной по МТП P0160Таблица 15.Результаты исследования дефектов поверхности SF01 бандажей роликовГлубина изнашиванияГлубина трещинМТП ℎ,ℎmin , ℎmax ,ℎmin , ℎmax , И ℎ,ммммммммммммP01 0,25 0,08 0,100,4340,24 0,07 0,150,42320,55P02 0,20 0,05 0,120,3210,22 0,10 0,040,39410,70P03 0,26 0,08 0,110,4250,25 0,07 0,090,39420,50P04 0,24 0,09 0,100,4350,20 0,08 0,080,34310,65Примечания: ℎmin , ℎmax – минимальное и максимальное значения исследуемогопараметра соответственно; – количество дефектных деталей по исследуемомупараметру; – количество деталей, не отработавших межремонтный период.Таблица 16.Результаты исследования дефектов поверхности SF02 бандажей роликовГлубина изнашиванияГлубина трещинМТП ℎ,ℎmin , ℎmax ,ℎmin , ℎmax , И ℎ,ммммммммммммP05 0,014 0,004 0,009 0,02110,18 0,05 0,120,30010,80P06 0,015 0,003 0,008 0,02310,15 0,05 0,050,25010,80P07 0,013 0,002 0,009 0,02010,16 0,04 0,070,24001,00Таблица 17.Результаты исследования дефектов поверхностей SF03 и SF04бандажей роликовМТПP08P09P10P11P14P15ℎ,мм2,92,72,52,12,92,21,791,892,000,621,210,693ℎmin ,мм0,90,20,10,70,70,6ℎmax ,мм5,816,517,112,905,213,10ℎ,мм2,42,92,42,13,13,51,321,720,600,740,870,914ℎmin ,мм0,30,71,11,01,12,5 Иℎmax ,мм4,500 0,905,520 0,703,101 0,903,500 1,004,200 0,905,511 0,80Таблица 18.Результаты исследования дефектов поверхностей SF05бандажей роликовМТПP12P13P14P15, мм1,151,351,201,210,560,580,640,58min , мм0,50,70,10,1max , мм2,42,32,32,112210001И0,900,800,800,8061Таблица 19.Шкала оценки надежности обеспечения ЭСЭкспертная оценка100857055402510Наименование экспертной оценкиОчень высокая надежностьВысокая надежностьВыше среднего надежностьСредняя надежностьНиже среднего надежностьНизкая надежностьОчень низкая надежностьПосле голосования экспертов (Таблица 20) Э определяли среднеезначение оценки по каждому из МТП:Э =∑=1 ∙ 100(2.29),где – экспертная оценка надежности -м экспертом; - количество экспертов,участвующих в оценке надежности.
В результате получили среднюю оценкунадежностидлякаждогоМТПустранениякаждогоиздефектоврассматриваемых поверхностей, которую рассчитывали как среднее между И иЭ (Таблица 21):=И + Э.2(2.30)Следующем критерием оценки МТП ремонта является параметр качества(), связанного с выбором процесса :==,Р УД + ТР(2.31)где Р – полные затраты на ремонт детали по процессу .
При определенииданного параметра формируют множество значений , соответствующихкаждому найденному МТП:{ , , … , }.(2.32)Наилучшим (наиболее эффективным) процессом ремонта считают процесс , для которого: = max{ , , … , }.(2.33)62Этот процесс реализуют в РК и сохраняют в автоматизированной системеуправления ресурсами, пополняя библиотеку МТП ремонта.Таблица 20.Результаты голосования экспертов по оценке надежностиПоверхностьносительдефектаSF01SF02SF03, SF04SF05Номер эксперта / оценка МТП в баллахМТПP01P02P03P04P05P06P07P08P09P10P11P14P15P12P13P14P15Средний балл1234567Э10010085100851007070100707010085100858585858510085858585858585858585858510070701008585708570857085708585858570558570100100857085858585858510010085857085701001008570857085708570705570855570100857070100851008510085100857010010070858585858585858585858585858510070550,830,870,910,890,810,850,810,830,850,830,810,870,850,830,870,850,66Таблица 21.Определение средней оценки надежностиПоверхностьноситель дефектаSF01SF02SF03, SF04SF05МТПИЭP01P02P03P04P05P06P07P08P09P10P11P14P15P12P13P14P150,550,700,500,650,800,801,000,900,700,901,000,900,800,900,800,800,800,830,870,910,890,810,850,810,830,850,830,810,870,850,830,870,850,660,690,790,710,770,810,830,910,870,780,870,910,890,830,870,840,830,7363Аналогично определили средние оценки надежности МТП устранениядефектов деталей BR10…BR18 (см.
Приложение, Таблицу П40). Средние оценкинадежности устранения дефектов для каждой из поверхностей-носителейдефектов этих деталей (см. Приложение, Таблицу П39) приведены вПриложении, Таблице П65.Разработанныйкритериальныйаппаратпозволяетосуществитьобъективный выбор МТП устранения дефектов и ремонта. Альтернативныйвыбор МТП устранения единственного дефекта детали поясняет Рис. 2.5,нескольких дефектов детали – Рис. 2.6.При альтернативном выборе МТП для устранения нескольких дефектовдетали предварительно для каждого дефекта, например, и , формируютсобственное множество оценок качества устранения дефекта: → {1 , 2 , … , }; → {1 , 2 , … , },(2.34)где , – мощности соответствующих множеств оценок.Для каждого множества выбирают единственный МТП устранениядефекта, удовлетворяющий условию (2.33), см. Рис.
2.4: = max{ }, = 1, … , ;(2.35) = max { }, = 1, … , .Каждый выбранный МТП устранения дефекта состоит из отдельныхтехнологических операций: = {1 , 2 , … , }; = {1 , 2 , … , }.(2.36)Если {1 , 2 , … , } ∈ {1 , 2 , … , } , то синтез МТП ремонта нетребуется, и должен быть выбран, как основа МТП ремонта, процесс .
Если{1 , 2 , … , } ∩ {1 , 2 , … , } ≠ 0, то необходима модификация МТПпроцессом . Если {1 , 2 , … , } ∩ {1 , 2 , … , } = 0, необходим синтезМТП ремонта детали, включающего операции процессов и .64Рис. 2.5.Альтернативный выбор МТП для устранения единственного дефекта детали65Рис. 2.6.Альтернативный выбор МТП для устранения нескольких дефектов детали662.3. Выводы по главе 21. Технологический процесс ремонта должен формироваться на основефактической оценки состояния ремонтируемой детали, учитывать возможныеварианты устранения выявленных дефектов и производственную ситуацию времонтном комплексе.2.
Технологический процесс ремонта может быть сформирован путемпоиска возможных вариантов устранения отдельных дефектов ремонтируемойдетали и их последующей взаимной модификации, для выполнения которойразработан формальный аппарат.3. Для оценки качества технологических решений, связанных с ремонтомдеталейметаллургическогоинтегральныхкритериев,оборудования,учитывающихцелесообразнонадежностьиспользованиетехнологическогообеспечения эксплуатационных свойств отремонтированной детали и затраты,связанные с реализацией технологического решения.4.
Предложеннаясистемакритериальныхоценоккачестватехнологических решений, разработанная методика определения затрат наустранение дефектов и транспортировку ремонтируемых деталей в сочетании стехническимивозможностямиавтоматизированныхсистемуправленияресурсами позволяют корректно решать задачу вариативного формирования иситуационной реализации технологических решений в ремонтном комплексе.5. Множествохарактерныхдефектовдеталейметаллургическогооборудования ограничено.
Устранение каждого дефекта возможно прииспользовании альтернативных технологических процессов, различающихся понадежности обеспечения заданных эксплуатационных свойств и затратам наремонт.67ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ УПРАВЛЕНИЯ РЕСУРСАМИРЕМОНТНОГО КОМПЛЕКСА3.1. Методика ситуационного управления ресурсами при ремонте деталейметаллургического оборудованияДля РК деталей металлургического оборудования характерна ситуация,при которой наряду с выполнением их ремонта (и изготовления) в соответствиисдействующимипланами(например,припланово-предупредительныхремонтах), периодически возникает необходимость срочного ремонта, непредусмотренная последними.
На ремонт поступают детали, обладающиеразным составом и различными значениями характеристик типовых дефектов.ТекущаяпроизводственнаяситуацияРКопределяетсязагрузкойимеющихся в наличии средств технологического оснащения и их состоянием.При ремонте деталей металлургического оборудования «по состоянию»использование типовых решений (МТП ремонта) ведет к нерациональномуиспользованию производственных ресурсов, прежде всего, рабочего временисредств технологического оснащения.Задача ситуационного управления ресурсами при ремонте деталейметаллургического оборудования в РК может быть сформулирована следующимобразом: для каждой детали, имеющей уникальный набор типовых дефектов,поступающей на ремонт, сформировать МТП ремонта, обеспечивающийустранение всех выявленных дефектов с заданной надежностью и являющийсянаиболее предпочтительным среди возможных процессов ремонта по заданномукритерию качества.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
