Диссертация (1025605), страница 11
Текст из файла (страница 11)
Рис. 3.1) структурной диаграммы (Рис. 3.4) оцениваютзатраты на реализацию МТП устранения дефектов деталей по (2.21), определяютдля каждого МТП среднюю оценку надежности (см. Таблицу 17) и рассчитываютзначение оценки качества МТП по (2.31).Методика определения затрат на реализациюМТП устранения дефектов, нормативы навыполнение технологических операцийПереченьоборудования РКПараметрическое содержаниеопераций МТП устранениядефектов деталейДоступное для использования приреализации МТП устранениядефектов деталей оборудование РКОпределить затраты нанепосредственнуюреализацию МТПустранения дефектовA31Значения затрат нанепосредственную реализациюМТП устранения дефектовЗначения затрат на реализациюМТП устранения дефектов,оптимальные маршрутыдвижения по РКСредние оценки надежностиМТП устранения дефектов77Конструктивнотехнологическиепараметры ремонтируемыхдеталейОпределить затраты натранспортировкудеталей, выбратьоптимальныемаршруты движенияпо РКA32Методика определения оценоккачества МТП устранения дефектовОпределить оценкикачества МТПустранения дефектовA33Затраты на реализацию иоценки качества МТПустранения дефектов деталейРис.
3.4.Декомпозиция модуля А3 структурной диаграммы вариативно-ситуационного формирования МТП ремонтадеталей (см. рис. 3.1)78При определении затрат на непосредственную реализацию МТПустранения дефектов основное время о рассчитывают по известным методикам(при расчетах использовали средние экономические значения подач и частотвращения для каждой единицы оборудования), вспомогательное время Вопределяют по нормативам [107], в примере принято В = 10 мин.
Стоимостьединицы времени использования оборудования рассчитывают по формуле: = ∙ М ,где базоваястоимостьстанкоминуты в(3.1)расчетахпринятаравной = 120 руб/мин; М - коэффициент машиночаса (см. Приложение,Таблицу П45). Коэффициент, учитывающий техническое, организационноеобслуживание и время на личные потребности персонала, принят равным = 1,05 [107].При вычислении затрат на транспортировку детали расстояние (−1)−между рабочими местами операций ( − 1) и определяют из условияортогонального перемещения детали (см. Рис. 2.1). Например, при перемещениидетали между рабочими местами единиц оборудования C1 и C2:1→2 =|2 − 1 | + |2 − 1 |,1000(3.2)где 1 и 2 – координаты по оси станков 1 и 2 соответственно, мм; 1 и 2– координаты по оси станков 1 и 2 соответственно, мм. При определениизатрат на реализацию МТП устранения дефектов деталей не учитывают затратына перемещение к первой единице оборудования и от последнего к складам.Скорость транспортировки для рассматриваемых деталей приняли равной ТР =5 м/мин; время, затрачиваемое на строповку (расстроповку) транспортируемойдетали ст = 5 мин; время, затрачиваемое на снятие детали сн = 5 мин, стоимостьминуты работы транспортного оборудования ТР = 50 руб/мин [107].Итогом работы модуля А3 (см.
Рис. 3.1) является таблица затрат нареализацию МТП устранения дефектов и оценок качества (Таблица 27).В таблицу выводят маршрут движения по РК для каждого МТП устранениядефектов, обеспечивающий минимальные затраты.79Таблица 27.Затраты на реализацию и оценки качества МТП устранения дефектов(тестовых) деталейДеталь(дефекты)МТПD1(F03,F04,F07)P01D1(F15)D1(F16)D2P01(F03,F04,F07,F08)D3(F03,F04,F07)D3(F15)D3(F16)P02P09P11P15P13P15МаршрутC028;C067;C070;C024;C024;C024C028;C067;C070;C053;C053C024C081C087C093C087C028;C067;C070;C024;C024;C024Затраты, рубОценканадежностиОценкакачества648250,6910,690566166923963074311030740,790,780,910,830,840,738,7467,3379,8269,9270,1237,466880,6910,6P02C028;C067;C070;C053;C05370490,798,7P03P04P08P10P14P12P14C024;C024;C024C053;C053C096;C024C096;C081C096;C087C094;C093C096;C087567489286371418233120430,710,770,870,870,890,870,83141,824,9292,1180,1176,5156,9164,6В модуле А4 (Рис.
3.5) структурной диаграммы (см. Рис. 3.1) выбираютединственный МТП устранения каждого дефекта по критерию максимумакачества (см. Рис. 2.6). МТП ремонта деталей формируют, руководствуясьизвестными методиками синтеза технологических процессов [9]. Например, вкачествеинформационнойосновыприформированииединичноготехнологического процесса ремонта рассматриваемой детали используютунифицированный технологический процесс, включающий, в соответствии сПриложением, Таблицей П42., следующие операции:005 Отрезная;010 Токарная;015 Токарная черновая;020 Торцешлифовальная;025 Сверлильно-фрезерно-расточная;Затраты на реализацию иоценки качества МТПустранения дефектов деталейКритериймаксимума качестваПриоритетывыполнения операцийВыбрать один из МТПустранения каждогодефектаA41Маршрутные процессыремонта деталейA42Рис.
3.5.Декомпозиция модуля А4 структурной диаграммы вариативно-ситуационного формирования МТП ремонтадеталей (см. Рис. 3.1)80Выбранные МТП дляустранения каждого дефектаВыполнить синтезМТП ремонта деталей81030 Глубокосверлильная;035 Глубокосверлильная (расточная);040 Внутришлифовальная;045 Наплавочная;050 Термическая;055 Токарная чистовая;060 Токарная тонкая;065 Круглошлифовальная (предварительно);070 Круглошлифовальная (окончательно);075 Сверлильно-фрезерно-расточная;080 Долбежная.Итогом работы модуля А4 являются маршрутные процессы ремонтадеталей (Таблица 28).Таблица 28.Маршрутные процессы ремонта (тестовых) деталейДетальD1D2D3Операция005 Токарная010 Наплавочная015 Термическая020 Токарная черновая025 Токарная чистовая030 Токарная тонкая035Токарная040 Долбежная005 Токарная010 Наплавочная015 Термическая020 Токарная черновая025 Токарная чистовая030 Токарная тонкая005 Токарная черновая010 Токарная чистовая015 Токарная тонкая020 Отрезная025 Токарная030 Отрезная035 Сверлильно-фрезернорасточнаяОборудованиеC028C067C070C024C024C024C024C093C028C067C070C024C024C024C024C024C024C096C024C096C087Затраты,рубОценканадежностиОценкакачества733590,699,4671110,6910,3162960,7143,6823.2.
Выводы по главе 31. Ситуационное управление ресурсами ремонтного комплекса должноформировать для каждой ремонтируемой детали с уникальным набором типовыхдефектовединичныйобеспечивающиймаршрутныйустранениетехнологическийвсехвыявленныйпроцессдефектовсремонта,заданнойнадежностью и наиболее предпочтительный среди возможных процессовремонта по заданному критерию качества.2. Единичный маршрутный технологический процесс ремонта долженсоответствоватьограничениямповерхностей-носителейдефектовприменимости,изначениямиопределяемымвидомхарактеризующихихпараметров, а также текущей производственной ситуацией и актуальнымитребованиями производства.3.
Ситуационное управление ресурсами ремонтного комплекса должнообеспечивать их расходование, достаточное для гарантированного достижениязаданного качества ремонта деталей фиксированной номенклатуры, чтопозволяет одноименная оригинальная методика, процедурно разработанная входе исследования.4. Единичный маршрутный технологический процесс ремонта деталиможет быть синтезирован из альтернативных маршрутных процессов устраненияотдельных дефектов детали и оптимизирован их селекцией в соответствии спредложеннойсистемойкритериев,выбираемыхвзависимостиотпроизводственной ситуации.5. Эффективность ситуационного управления ресурсами ремонтногокомплексапрямозависитотразработанностиегоинформационногообеспечения. Входящие в состав последнего базы данных должны отражатьсостояние и изменение ресурсов ремонтного комплекса в режиме реальноговремени.83ГЛАВА 4.ИССЛЕДОВАНИЕАВТОМАТИЗИРОВАННОГОУПРАВЛЕНИЯ РЕСУРСАМИ РЕМОНТНОГО КОМПЛЕКСА4.1.
Программная реализация методики ситуационного управленияресурсамиПрограммная реализация методики ситуационного управления ресурсамиРК выполнена на базе Windows-приложения «MTP.exe» (далее – пакетприкладных программ), разработанного на языке программирования Pascal всреде Borland Delphi 7.
Системные требования: операционная система WindowsXP и новее, оперативная память от 256 Мб, система управления базами данныхFirebird 2.5. Атрибутивный состав таблиц базы данных и описание функциймодулей пакета прикладных программ приведены в Приложении, П.3.После запуска открывается экранное окно выбора деталей, поступившихна ремонт (Рис.
4.1.а). В окне реализованы функции модуля А11 «Ввестирезультатыдефектации»вариативно-ситуационногоформированияМТПремонта деталей (см. Рис. 3.1, 3.2). Нажатием кнопки «Добавить» открываютокно добавления деталей из множества ремонтируемых в РК (Рис. 4.1.б). В этомокне выполняют редактирование множества ремонтируемых в РК деталей.Кнопка «+» вызывает диалог добавления новой детали, «/» – редактированияатрибутов детали, «–» удаления детали.Для каждой из поступивших на ремонт деталей по кнопке «Дефекты»открывают одноименное окно ввода описаний дефектов (Рис. 4.1.в). Нажатиемкнопки «Добавить дефект» открывают одноименное окно (Рис. 4.1.г).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
