Диссертация (1025605), страница 15
Текст из файла (страница 15)
4.11. Расхождение междуминимальными и максимальными значениями ̅̅̅ в рамках практическогоисследования составило от 38 % для осей до 51 % для бандажей, в рамкахимитационного моделирования – от 33 % для бандажей в РК № 2 до 62 % дляосей в РК № 3 (см. Таблицу 37). По сравнению с типовым МТП в рамкахпрактического исследования улучшение составило от 28 % для осей до 51 % длябандажей, в рамках имитационного моделирования – от 0 % для осей в РК № 2до 60 % для осей в РК № 1.
Снижение оценок ̅̅̅ по сравнению с использованиемтипового МТП свидетельствует о применимости методики и пакета прикладныхпрограмм для оптимизации трудоемкости ремонта деталей.Средняя оценка качества10776543210РК № 1РК № 2РК № 3РК № 41234Вариант размещения МТП ремонта в РК5Средняя оценка качестваа)504030РК № 120РК № 2РК № 310РК № 401234Вариант размещения МТП ремонта в РК5Средняя оценка качестваб)706050403020100РК № 1РК № 2РК № 3РК № 41234Вариант размещения МТП ремонта в РК5Рис. 4.10.̅ для вариантов размещения МТП в РК:Средние оценки качества 1 – типовой МТП; 2 – (−1)− → min; 3 – → max; 4 – Р → min; 5 – → max.Средняя трудоемкость, ч.1081086РК № 14РК № 2РК № 32РК № 401234Вариант размещения МТП ремонта в РК5Средняя трудоемкость, ч.а)3,532,521,510,50РК № 1РК № 2РК № 3РК № 41234Вариант размещения МТП ремонта в РК5Средняя трудоемкость, ч.б)543РК № 12РК № 2РК № 31РК № 401234Вариант размещения МТП ремонта в РК5в)Рис.
4.11.Средние трудоемкости выполнения ремонтных работ ̅̅̅ для вариантовразмещения МТП в РК:1 – типовой МТП; 2 – (−1)− → min; 3 – → max; 4 – Р → min; 5 – → max.109При обработке статистических результатов, полученных по итогампрактическогоисследованияприменимостиметодикиситуационногоуправления ресурсами РК и разработанного пакета прикладных программ в̅, ̅,РК № 4 в июле 2016 г. Выполнено сравнение среднемесячных оценок ,̅ ̅Р , ̅̅̅ , полученных по типовому МТП и критерию максимального качества (4.4) длядеталей BR01…BR18 (см. Приложение, Таблицу П39).На Рис. 4.12 приведено сравнение средних путей движения ̅ деталейBR01…BR09 при построении МТП ремонта по типовому МТП и критериюмаксимума качества (4.4) → max.
В случае использования критерия → maxзначения показателя ̅ для деталей BR02…BR09 оказались низкими, нежели прииспользованиитиповогоМТП.Этазакономерностьподтверждаетэффективность применения разработанной методики для поиска оптимальногопути движения детали по РК во время ремонта.Сравнение средних затрат на ремонт ̅Р деталей BR01…BR09 приведенона Рис. 4.13. Снижение показателей для МТП, реализованных по критерию →max ̅Р составило от 7 % для детали BR02 до 14 % для детали BR07. На Рис.
4.13просматривается тенденцию к увеличению оценки ̅Р с увеличением индексадетали, что обусловлено увеличением массы деталей (Приложение, ТаблицуП39) и, следовательно, доли затрат на транспортировку ТР .Сравнение средних оценок надежности технологического обеспечения ЭС̅ деталей BR01…BR09 представлено на Рис. 4.14. На графике присутствуетразброс значений, напрямую зависящий от текущей производственной ситуациив РК. Использование методики ситуационного управления при поискенаилучших вариантов размещения МТП ремонта деталей BR02...BR04 иBR06…BR08 (в 67 % случаев) по критерию (4.4) позволило получить лучшие по̅.сравнению с типовым МТП показатели ̅ деталей BR01…BR09 для вариантовСравнение средних оценок качества размещения МТП в РК приведено на Рис.
4.15.110390380Средний путь, м.37036035034033013205310300290280BR01BR02BR03BR04BR05 BR06ДетальBR07BR08BR09Рис. 4.12.Средние пути движения ̅ деталей BR01…BR09 для вариантов размещенияМТП в РК № 4 (практическое исследование): 1 – типовой МТП; 5 – → max.Средние затраты, тыс. руб.25020015011005500BR01 BR02 BR03 BR04 BR05 BR06 BR07 BR08 BR09ДетальРис. 4.13.Средние затраты та ремонт ̅Р деталей BR01…BR09 для вариантов размещенияМТП в РК № 4 (практическое исследование): 1 – типовой МТП; 5 – → max.Средняя надежность обеспечения ЭС1110,860,840,820,80,780,7610,7450,720,70,68BR01BR02BR03BR04BR05 BR06ДетальBR07BR08BR09Рис. 4.14.̅ деталейСредние надежности технологического обеспечения ЭС BR01…BR09 для вариантов размещения МТП в РК № 4 (практическоеисследование): 1 – типовой МТП; 5 – → max.Средняя оценка качества7,006,005,004,0013,0052,001,000,00BR01BR02BR03BR04BR05 BR06ДетальBR07BR08BR09Рис.
4.15.̅ деталей BR01…BR09 для вариантов размещенияСредние оценки качества МТП в РК № 4 (практическое исследование): 1 – типовой МТП; 5 – → max.112При использовании варианта размещения МТП в РК, построенного, по̅ лучшие, нежели при использованиикритерию → max, получили показатели типового МТП ремонта. Улучшение составило от 1 % для детали BR06 до 22 %̅ объясняется нестабильностью показателя ̅для детали BR05.
Разброс оценок из-за изменения производственной ситуации в РК в режиме реального времени.̅, полученных и по типовому МТП, и по критериюТренд к уменьшению оценок → max, объясняется ростом затрат на ремонт Р (см. Рис. 4.13) и увеличениемв них доли ТР из-за роста массы деталей.Сравнение средних оценок трудоемкости выполнения ремонтных работ ̅̅̅деталей BR01…BR09 представлено на Рис. 4.16.
Использование МТП,синтезированных в разработанном пакете прикладных программ по критерию → max, позволило добиться снижения показателя ̅̅̅ от 1 % для детали BR02до 32 % для деталей BR01 и BR05. Использование методики ситуационногоуправленияресурсамиРКпозволяетстроитьМТПремонтадеталей,позволяющие при их реализации снизить значения ̅̅̅ , что положительносказывается на экономических показателях производства.Сравнение показателей эффективности вариантов размещения МТПремонта, полученных по типовому МТП и критерию (4.4) в рамкахпрактического исследования, для деталей BR01…BR18 (см. Приложение,Таблицу П39) приведено в Таблице 38. Достижение максимальных значений поинтегральному критерию качества (4.4) позволяет добиться существеннолучшихтехнико-экономическихпоказателейремонта,нежелите,чтополучаются при использовании типовых МТП.
Использование критериев (4.1) –(4.3) возможно в случаях, когда невозможно или экономически нецелесообразнодобиваться максимальных показателей качества. В данных ситуациях показателиремонта будут не хуже, а по некоторым критериям и лучше полученных в случаеприменения типового МТП.113Средняя трудоемкость, ч.987654135210BR01BR02BR03BR04BR05 BR06ДетальBR07BR08BR09Рис. 4.16.Средние трудоемкости выполнения ремонтных работ ̅̅̅ деталей BR01…BR09для вариантов размещения МТП в РК № 4 (практическое исследование):1 – типовой МТП; 5 – → maxТаблица 38.Оценка эффективности применения методики ситуационного управленияресурсами РК при ремонте деталей роликов УНРС в РК № 4 с помощью пакетаприкладных программ по итогам практического исследованияМТП покритерию → maxОценкаэффективности3641640,744,77,13271480,855,45,7↘ на 10 %↘ на 10 %↗ на 12 %↗ на 15 %↘ на 19 %275340,7221,22,5207310,8527,41,8↘ на 25 %↘ на 9 %↗ на 18 %↗ на 29 %↘ на 28 %м.тыс.
руб.ч.186150,6946,03,9119140,7755,02,4↘ на 36 %↘ на 7 %↗ на 12 %↗ на 20 %↘ на 38 %млн. руб.62,456,9↘ на 9 %№Средние значения оценкипо критерию12345̅̅Р̅̅̅̅̅м.тыс. руб.ч.678910̅̅Р̅̅̅̅̅м.тыс. руб.ч.1112131415̅̅Р̅̅̅̅̅Затраты на ремонтгодовой программыЕд. измеренияТиповойМТПБандаж16КорпусОсь1144.3. Выводы по главе 41.Разработанный на базе предложенной методики и прошедшийпрактическую апробацию пакет прикладных программ устойчиво обеспечиваетформирование технологических процессов ремонта деталей инвариантно ихклассу иситуационноеуправлениересурсамиремонтногокомплекса,соответствующие масштабам реального металлургического производства.2.Разработаннаяипрограммнореализованнаяметодикаситуационного управления обеспечивает синтез и размещение в ремонтномкомплексе при фиксированном расположении средств технологическогооснащения маршрутных процессов ремонта деталей, позволяющих снизитьрасстояния транспортировки тяжеловесных и крупногабаритных деталейметаллургического оборудования до 36 % по сравнению с использованиемтиповых процессов ремонта.3.Использование взаимозаменяемого оборудования, предусмотренноепрограммно реализованной методикой ситуационного управления ресурсамипри формировании маршрутных технологических процессов ремонта деталей,позволяет снизить затраты на ремонт на 7…10 % по сравнению с использованиемтиповых процессов ремонта.4.методикойнадежностьВариативность решений, формируемых программно реализованнойситуационногоуправлениятехнологическогоресурсами,обеспеченияпозволяетповыситьэксплуатационныхсвойствна 12…18 % по сравнению с использованием типовых процессов ремонта.5.Качествоиспользованиемтехнологическихпрограммнорешений,реализованнойсформированныхметодикойсситуационногоуправления ресурсами, по критерию «полезный эффект / затраты» в сравнении сиспользованием типовых решений может быть повышено на 15…29 %.115ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ1.Существует актуальная научная задача выявления и исследования основныхзакономерностей формирования технологических решений при ремонте деталейметаллургического оборудования и автоматизированном управлении производственнымиресурсами, имеющая важное значение для машиностроения Российской Федерации.2.Эффективноеуправлениересурсамиремонтногокомплексаавтоматизированной EAM-системой возможно лишь при интеллектуализациифункций поддержки формируемых ею решений, что требует разработкинеобходимого алгоритмического, методического обеспечения и критериальногоаппарата селекции альтернативных вариантов решений, минимизирующеговмешательство пользователя в процесс их формирования.3.основеЕдиничный технологический процесс ремонта должен формироваться наоценкифактическогосостоянияремонтируемойдетали,сучетомпроизводственной ситуации в ремонтном комплексе и базироваться на возможныхвариантах технологического устранения отдельных дефектов, подвергающихся селекциии взаимной модификации, для выполнения которой разработан формальный аппарат.4.Дляопределенияоценок качестваиспользуемых при ремонтетехнологических решений предложена система частных и интегральных критериев,учитывающих надежность технологического обеспечения эксплуатационных свойствотремонтированной детали и связанные с этим затраты.
Система критериальныхоценок качества решений, разработанная методика определения затрат на ремонтдеталей в сочетании с техническими возможностями EAM-систем позволяюткорректно решать задачу вариативного формирования и ситуационной реализациитехнологических решений в ремонтном комплексе.5.Ситуационное управление ресурсами ремонтного комплекса должноформировать для каждой ремонтируемой детали с уникальным набором типовыхдефектов единичный маршрутный технологический процесс ремонта, обеспечивающийустранение всех выявленных дефектов с заданной надежностью и наиболеепредпочтительный среди возможных процессов ремонта по заданному критерию качества.1166.Эффективность ситуационного управления ресурсами ремонтногокомплекса прямо зависит от уровня разработанности его информационногообеспечения.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
