Диссертация (1025605), страница 12
Текст из файла (страница 12)
Нажатиемкнопки «Удалить дефект» открывают диалог удаления ранее добавленныхдефектов, нажатием кнопки «Редактировать значение» – вводят и редактируютзначенияхарактеризующихдефектыпараметров.Поддерживаетсяредактирование таблиц базы данных, используемых при работе, черезпользовательский интерфейс по кнопке «Справочники» (см.
Рис. 4.1.а, д).а)84д)б)г)в)Рис. 4.1.Оконный интерфейс пакета прикладных программ: а) окно выбора деталей, поступивших на ремонт;б) окно добавления деталей из списка множества РК; в) окно ввода дефектов деталей; г) окно добавления дефекта;д) окно выбора справочника для редактирования85Кнопкой «МТП» открывают окно формирования таблицы решений и вводапараметрического содержания операций (Рис. 4.2). Верхняя часть этого окнареализует функции модулей А12 «Сформировать таблицу выбора МТПустранения дефектов деталей» и А13 «Наложить ограничения на таблицурешений» вариативно-ситуационного формирования МТП ремонта деталей(см.
Рис. 3.2). Нажатиемкнопки«Сформировать таблицу выбора МТП»(см. Рис. 4.2) формируется таблица выбора МТП устранения дефектов спривязкой к деталям аналогично Таблице 24, являющейся результатом работымодуля А1 (см. Рис. 3.1). Ограничения применимости МТП, используемые приформированиипредварительноэтойвтаблицы(см. Приложение,соответствующийТаблицасправочникП41),базывводятданныхпрограммы (см. Рис. 4.1.д).Нажатием кнопки «Сформировать таблицу для ввода параметровопераций МТП» (см.
Рис. 4.2) выводятся поля для ввода соответствующихпараметров операций, аналогично Таблице 25. Для удобства пользователя принажатии кнопки «Сохранить значения параметров» доступно сохранениевведенных параметров в плоский файл, кнопкой «Открыть значения параметров»– загрузка ранее сохраненных файлов. Кнопка «Оборудование РК» (см. Рис. 4.2)определяет доступное к использованию оборудование РК, аналогично Таблице26. Затем открывается окно формирования МТП устранения дефектов и ремонтадеталей(Рис.«Сформировать4.3).На Рис.содержание4.2 представленаоперацийиреализациявыбратьмодуляоборудованиеА2дляреализации МТП» (см. Рис.
3.3).В окне формирования МТП устранения дефектов и ремонта деталейвыводятся предварительно рассчитанные в соответствии с модулем А3(см. Рис. 3.4) затраты на реализацию (2.21) и оценки качества (2.31)МТП устранениядефектов деталей.В нижнейчасти окнавыводятсямаршрутные процессы ремонта деталей, определенные в соответствии с модулемА4 структурной диаграммы (см. Рис. 3.5).86Рис. 4.2.Окно формирования таблицы решений и ввода параметрическогосодержания операцийРис. 4.3.Окно формирования МТП устранения дефектов и ремонта деталей87Контроль качества пакета прикладных программ выполняли с помощьюдинамической верификации (тестирования). Задачами тестирования являлись:выявление дефектов (ошибок, недоработок, опечаток и др.); обнаружениеартефактов разработки (несоответствий методике ситуационного управленияресурсами РК (см.
Главу 3) и последующее их устранение; анализ возможныхсбоев в экранных интерфейсах взаимодействия с пользователем. При проведениитестирования и подготовке тестовых сценариев руководствовались стандартомIEEE 1012 [116]. В качестве критерия полноты тестирования выбрали наличие втестовых сценариях всех возможных деталей (см. Приложение, Таблица П39),минимального и максимального наборов дефектов у них (см. Приложение,Таблица П40) при использовании всех применимых МТП устранения дефектов(см. Приложение, Таблица П41) и вариантов доступности оборудования тестовогоРК № 1 (Приложение, Таблица П46).В цикле тестирования № 1 (с 01.09.2015 г.
по 01.10.2015 г.) использовалисценарий, по которому на ремонт поступает деталь типа BR10 «Опораподшипника Ø230 Вн» (см. Приложение, Таблица П39) с дефектами,приведенными в Таблице 29. Возможные МТП устранения дефектов определеныв соответствии с Приложением, Таблицей П41. Принято, что текущаяпроизводственная ситуация в РК предполагает возможность последовательногоприменения МТП P17 и P20 для ремонта детали. Схема выбора наилучшеговарианта размещения технологического процесса ремонта этой детали в тестовомРК № 1 (см. Приложение, Таблица П45) приведена на Рис.
4.4. Поступающая наремонт деталь попадает на склад дефектуемых деталей, после ремонта онаперемещается на склад готовых деталей – точки «О» и «К» на Рис. 4.4. Всоответствии с Приложением, Таблицей П65 известны показатели надежностиобеспечения ЭС поверхностей SF06 и SF07 при устранении их дефектов спомощью МТП P17 и P20. С помощью МТП P17 возможно устранение дефектовповерхностей SF06 и SF07. В этом случае из схемы (см. Рис.
4.4) необходимоисключить МТП P20 и перемещать обработанные с помощью МТП P17 деталинепосредственно в точку «К».88Таблица 29.Дефекты поступившей на ремонт деталиBR10 «Опора подшипника Ø230 Вн» и МТП их устраненияДефект НаименованиеF18F20F21F22ПоверхностьИзносРискаУсталостныетрещиныSF06 внутренняяцилиндрическаяИзносSF07 - базоваяплоскостьХарактеризующие параметры, ммГлубинаДлинаРаскрытие0,30,2610,7200,3МТПP03,P15-P19P15, P17,P200,05МТП P17C098МТП P20....О(складдефектуемыхдеталей)l0-C101C100C107C101C108C103.KlC108-KC109(складготовыхдеталей)HP20(SF07)=0,95C104HP17(SF06)=0,87HP17(SF07)=0,75Рис. 4.4.Схема выбора варианта размещения МТП ремонтадетали BR10 «Опора подшипника Ø230 Вн» в тестовом РК № 189В соответствии со схемой (см.
Рис. 4.4) альтернативный набор вариантовразмещения в тестовом РК № 1 МТП ремонта детали BR10 «Опора подшипникаØ230 Вн» выглядит следующим образом:а) при использовании МТП P17 для устранения дефектов поверхностиSF07 «базовая плоскость»:0−С098 − С098 − С098−К;0−С100 − С100 − С100−К;…0−С104 − С104 − С104−К.б) при использовании МТП P20 для устранения дефектов поверхностиSF07 «базовая плоскость»:0−С098 − С098 − С098−С107 − С107 − С107−К;0−С098 − С098 − С098−С108 − С108 − С108−К;…0−С104 − С104 − С104−С109 − С109 − С100−К.Выбор оптимального варианта размещения МТП ремонта детали в РКосуществляли на основании составляющих критерия качества (2.31):1.
Путь минимальной длины перемещения ремонтируемой детали (2.21):(−1)− → min,(4.1)где – порядковый номер используемого в МТП единицы оборудования РК.2. Путь максимальной надежности (2.22, 2.23): = min{ } = min {1 − } → max,(4.2)где – порядковый номер МТП устранения дефектов детали.3.
Путь минимальных затрат на ремонт (2.12):Р = УД + ТР → min.(4.3)4. Оптимальный путь по интегральному критерию качества (2.31):=∙ 106 ,УД + ТР(4.4)где 106 – масштабный множитель для представления полученных значений.90Сравнение выбранных программно вариантов размещения МТП ремонтадеталиBR10«ОпораподшипникаØ230Вн»втестовомРК№1приведено на Рис. 4.5. При построении путей движения детали по РК в пакетеприкладных программ сделано допущение, что вход в складские помещенияосуществляется напрямую от прохода. На Рис. 4.5 пути представлены скорректными маршрутами входа в складские помещения.Варианты размещения МТП ремонта детали BR10 «Опора подшипника Ø230Вн» в тестовом РК № 1 по критериям самого короткого пути (см.
Рис. 4.5.1) иминимальных затрат совпали (см. Рис. 4.5.3).Совпали и варианты помаксимальной надежности (см. Рис. 4.5.2) и интегральному критерию качества(см. Рис. 4.5.4). Варианты автоматизированного размещения МТП ремонта деталисравнили с результатами, полученными в неавтоматизированном режиме (Таблица30). Расхождение результатов по критерию качества ∆() составило не более 4 %.Ограничение, наложенное на текущую производственную ситуацию в РК,позволило проиллюстрировать альтернативность возможных ТР. Совпадениерезультатов по критериям (4.1) и (4.3) объяснили преобладанием затрат натранспортировку ТР (~87 % от затрат на ремонт Р ).
Совпадение результатов покритериям(4.2)и(4.4)объяснилиограничением,наложеннымнапроизводственную ситуацию. С учетом преобладания ТР , единственнымвариантом, позволяющим обеспечить лучшие значение надежности и, являетсяиспользование станка C109, в этом случае значение Р позволяет добитьсянаилучшего значения интегрального показателя качества .Сценарий цикла тестирования № 1 повторили для деталей BR10…BR15(по10деталейкаждого(см.
Приложение, Таблица П39),идентификатора)поступающихнатипаремонтс«Корпус»дефектами,приведенными в Таблице П29 в тестовый РК № 1. Производственную ситуациюв тестовом РК № 1 изменяли 10 раз с помощью использования вариантовдоступности оборудования, приведенных в Приложении, Таблице П46. Расчетывыполняливрежимах (Таблица 31).автоматизированноминеавтоматизированном91Рис.
4.5.Альтернативные траектории перемещения ремонтируемой детали BR10 «Опора подшипника Ø230 Вн» в тестовомРК для вариантов размещения МТП ремонта: 1 – путь минимальной длины; 2 – путь максимальной надежности;3 – путь минимальных затрат; 4 – оптимальный путь по интегральному критерию качества92Таблица 30.Сравнение выбранных в автоматизированном режиме вариантовразмещения МТП ремонта детали BR10 «Опора подшипника Ø230 Вн» втестовом РК с результатами, полученными в неавтоматизированном режиме№Критерий1, 3(−1)− → minР → min2, 4 → max → maxРасчет впакетеприкладныхпрограммданетданетМаршрутC098; l=291 мC098; l=300 мС098,C109;l=332 мС098,C109;l=341 мУД ,руб.ТР ,руб.4304552945 0,75 222,23016 0,75 216,15473296 0,87 226,3HK∆(), %2,73,45833401 0,87 218,4Таблица 31.Сравнение выбранных в автоматизированном режиме вариантовразмещения МТП ремонта деталей BR10-BR15 в тестовом РК с результатами,полученными в неавтоматизированном режиме (цикл тестирования № 1)КритерийКол-во тестов(−1)− → min → maxР → min → maxИтого / среднее:60606060240Доля результатов, соответствующихнеавтоматизированному расчету, %6385667472По сценарию цикла тестирования № 2 (с 01.12.2015 г.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
