Диссертация (1025605), страница 13
Текст из файла (страница 13)
по 01.02.2015 г.)на ремонт в тестовый РК № 1 (см. Приложение, Таблица П45) поступали детали,представленные в Таблице 32, имеющие близкое к максимальному количестводефектов. Варианты доступности оборудования тестового РК изменяли всоответствии с Приложением, Таблицей П46. Отбор вариантов размещенияМТПремонтадеталейпроводиливавтоматизированноминеавтоматизированном режимах по критериям (4.1)–(4.4). Результаты сравненияполученных вариантов размещения МТП ремонта приведены в Таблице 33.93Таблица 32.Дефекты поступивших на ремонт деталей (цикл тестирования № 2)ДеталиДефектF01F08BR01BR09F13F15F16F18F19F23F24F25F27F28F32F34F35F36BR10BR15BR16BR18НаименованиеПоверхностьВыкрашиваниеУсталостныетрещиныСмятиеЗамятиеЗамятиеИзносМестная коррозияМестная коррозияТрещинаЗагрязнениеЗагрязнениеВыкрашиваниеСмятиеЗамятиеЗамятиеЗагрязнениеSF01SF02SF04SF05SF06SF07SF08SF09SF10SF11SF12SF14SF15Характеризующие параметры,ммГлубина Длина Раскрытие1,00,70,15,22,10,30,70,10,410,034,00,80,30,61,40,343,10,16,20,121,041,0Таблица 33.Сравнение выбранных в автоматизированном режиме вариантовразмещения МТП ремонта деталей в тестовом РК с результатами, полученнымив неавтоматизированном режиме (цикл тестирования № 2)Критерий(−1)− → min → maxР → min → maxИтого / среднее:Кол-во тестов180180180180720Доля результатов, соответствующихнеавтоматизированному расчету, %8899899693При тестировании пакета прикладных программ в рамках цикла № 1получено 72 % удовлетворительных результатов, в рамках цикла № 2 – 93 %.Описание ошибок, повлиявших на результаты расчетов приведено в Таблице 34.Распределение ошибок по уровням серьезности отображено на Рис.
4.6: 1уровень – опечатки, неточности; 2 уровень – ошибки округления; 3 уровень –ошибки в расчетах; 4 уровень – ошибки, вызывающие аварийное завершениепрограммы.94Таблица 34.Описание ошибок в пакете прикладных программ,выявленных при тестированииЦиклтестированияОшибки, ставшие причинами неверных результатов11 уровень: ошибки заполнения идентификаторов МТП, дефектов,оборудования РК в соответствующих таблицах базы данных;2 уровень: ошибки округления при расчете затрат из-за неверногоиспользования форматов чисел;3 уровень: ошибки при расчетах основного времени из-за невернойпрограммной интерпретации формул;4 уровень: ошибки обращения к таблицам базы данных.21 уровень: ошибки заполнения идентификаторов оборудовании РК всоответствующей таблице базы данных;2 уровень: неточности округления полученных оценок качества послеумножения на масштабный множитель 106;3 уровень: ошибки при расчете затрат на транспортировку из-заневерного указания координат отдельных единиц оборудования;4 уровень: ошибки обращения к базе данных при отсутствии в искомойгруппе оборудования хотя бы одного свободного станка.Кол-во найденных ошибок1210119871 уровень62 уровень5444433 уровень4 уровень20Цикл тестирования № 1Цикл тестирования № 2(с 01.09.2015 г.
по 01.10.2015 г.) (с 01.12.2015 г. по 01.02.2015 г.)Рис. 4.6.Распределение ошибок программы по уровням серьезности95Динамическая верификация пакета прикладных программ, выполненная задва цикла, позволила выявить ряд дефектов и артефактов разработки (см. Рис.4.6). Устранение дефектов и артефактов выполняли по завершению каждого изциклов тестирования. Отдельное внимание уделили устранению сбоев привзаимодействии пользователя с экранными окнами.
По завершению первогоцикла тестирования дополнили программу возможностью выгрузки полученныхрезультатов в плоский файл формата «.csv» для последующей передачи вMicrosoft Excel. По завершению второго цикла тестирования устраниливыявленные ошибки и приняли решение приступить к имитационномумоделированиюавтоматизированногоуправленияпроизводственнымиресурсами РК, а также производственной апробации пакета прикладныхпрограмм.4.2. Имитационное моделирование и практическая апробация пакетаприкладных программ для автоматизированного управления ресурсамиремонтного комплексаИмитационное моделирование выполняли для деталей BR01…BR18(см.
Приложение, Таблицу П39) при наличии различных наборов (множеств)заранее известных устраняемых дефектов (см. Таблицу 35). Моделированиепроводили для реальных РК металлургического предприятия: тестовый РК № 1(см. Приложение, Таблицу П45) – специализируется на изготовлении и ремонтедеталей УНРС (в т.ч. рабочих роликов), РК № 2 (Приложение, Таблица П47) –основной ремонтно-механический РК, в состав которого входит универсальноеоборудование для зубообработки, обработки крупногабаритных конусовдоменных печей, подушек и валков прокатных станов, различное оборудованиес числовым программным управлением.
Тестовый РК № 3 искусственноспроектирован и предназначен для обработки деталей УНРС: рабочих роликов,кристаллизаторов и затравок (Приложение, Таблица П48). В каждом из РКобрабатывали детали, входящие в годовую программу ремонта (Таблица 36).Таблица 35.Наборы дефектов деталей BR01…BR18 при имитационном моделированииавтоматизированного управления ресурсами РКДеталиПоверхность ДефектSF01F01F03F07F08SF02SF04SF05SF06BR10…BR15SF07SF08SF09SF10SF11BR16…BR18SF12SF14SF15F09F13F14F15F16F18F19F22F23F24F25F27F28F31F32F34F35F36F37ВыкрашиваниеИзносТрещины разгараУсталостныетрещиныВыкрашиваниеСмятиеУсталостныетрещиныЗамятиеЗамятиеИзносМестная коррозияИзносМестная коррозияТрещинаЗагрязнениеЗагрязнениеВыкрашиваниеРискаСмятиеЗамятиеЗамятиеЗагрязнениеЗамятиеМесяц / наличие дефекта у деталейХарактеризующиепараметры, мм01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12Глубина Длина Раскрытие1,0+ ++ +0,5++ + + +0,825,40,3++ ++ +0,743,10,1+0,70,10,65,22,10,30,70,10,10,410,034,00,80,050,30,61,40,31,4+18,10,2+++++6,20,1+++++++++4,221,01,241,0++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++96BR01…BR09Наименование++++++++++++++++++++97Таблица 36.Годовая программа ремонта деталей роликов УНРСДетальBR01BR02BR03BR04BR05BR06BR07BR08BR09BR10BR11BR12BR13BR14BR15BR16BR17BR180171413759737886118642502910132336631111101295795Месяц / количество поступивших на ремонт деталей030405060708091061311121081012161115915797712146131310737222853545978932885459761555211766651213175276610135876710812129691313813671261212713111359131296686588126129510121166294259464589247379464211167132432558118131011663129915297663139710125523Практическую апробацию методики ситуационного управления ресурсамиРК и пакета прикладных программ выполняли в течении июля 2016 г.
в условияхРК ПАО «Новолипецкийметаллургическийкомбинат».РК,вкоторомпроводили исследования, является прототипом тестового РК № 1, перечень егооборудования приведен в Приложении, Таблице П45. Поскольку этот РКспециализируется на ремонте деталей рабочих роликов УНРС, за времяпроведения практического исследования собрана достаточная статистика пономенклатуре поступивших на ремонт деталей, и имевшихся у них дефектов(Приложение,П.4).Составленактовнедрениирезультатовнаучно-исследовательской работы (Приложение, П.5).Цель исследования – оценка возможности и эффективности практическогоприменения разработанной методики и пакета прикладных программ дляавтоматизированного управления ресурсами РК с целью снижения затрат иповышениянадежноститехнологическогообеспеченияЭСдеталейметаллургического оборудования, и, как следствие, увеличения межремонтныхинтервалов, а также подготовка практических рекомендаций.98Привыполнениимоделированияиспользовалипо10вариантовдоступности оборудования тестовых РК (см.
Приложение, Таблицу П46 длятестового РК № 1). Для тестовых РК № 2, 3 варианты доступности не приводилицелью сокращения объема Приложения. В каждом месяце проводили расчеты сиспользованием каждого из имеющихся вариантов доступности оборудования Врамках производственной апробации информацию о доступности оборудованииотслеживали и вводили в таблицу базы данных пакета прикладных программ врежиме реального времени. МТП устранения дефектов и ремонта деталей приимитационном моделировании и в производственных условиях строили покритериям (4.1)–(4.4), для сравнения применяли типовой МТП ремонта (см.Таблицу 22), операции которого выполняли на оборудовании, заранееопределенном службой главного технолога РК.В качестве выходных величин при обработке статистических результатов,полученныхвходеимитационногомоделированияипрактическогоисследования, использовали средние пути движения по РК ,̅ средние затраты на̅,ремонт ̅Р , средние значения надежности технологического обеспечения ЭС ̅, а также средние значения трудоемкости выполнениясредние оценки качества ремонтных работ ̅̅̅ с разделением по типам деталей (см.
Приложение, Таблицу̅ для удобства представленияП39) и тестовым РК. Средние оценки качества результатов умножены на масштабный множитель 1000.Средние оценки по критериям определяли по формуле:∑=1, (4.5),̅, ̅, ̅̅̅где ̅ – среднее значение выбранной величины ( ,̅ ̅Р , ); –значение̅ =выбранной величины при i-ом расчете; n – число проведенных экспериментов.Трудоемкость ремотных работ для каждого расчета: =+ р,м(4.6)где – суммарная станкоемкость (штучное время шт) механической обработкидетали (2.15); м – коэффициент многостаночного обслуживания (для99мелкосерийного производства м =1…1,35 [16]), с учетом специфики РК принялим =1,35; р - время ручных операций (для мелкосерийного производства р =(8 … 15)% ∙ [16]), с учетом специфики РК приняли р = 0,15 ∙ .При проведении практического исследования для каждого типа деталей̅, ̅, ̅̅̅(см.
Приложение, П.4) определили средние за месяц оценки ,̅ ̅Р , потиповому МТП, а также критериям (4.1)–(4.4). Для сопоставления с результатамиимитационного моделирования их аппроксимировали в средние оценки за год.Для этого исследовали дефектные ведомости по деталям BR10…BR18,отремонтированным в РК за 2 полугодие 2015 г. и 1 полугодие 2016 г. В случаесовпадения дефектов по каждой детали > 80 % с дефектами аналогичной деталиво время практического исследования (см. Приложение, П.4) ее добавляли ксписку, на основании которого рассчитали среднее количество деталей за месяц12из поступивших на ремонт за 12 месяцев СР.Гсо 2 полугодия 2015 г. по 1полугодие 2016 г.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
