Barbashov_Frezernoe_delo (1021054), страница 54
Текст из файла (страница 54)
При большей величине износа фрезу следует затачивать по всему профилю, что значительно удорожает стоимость заточки. Заточка сборным фрея (фрезерным головок) Индивидуальная ваточна вставных резцов сборных фрез может быть произведена лишь на точиле с подручником или на универсально-ваточном станке с креплением резца в трехповоротных тисках, При закреплении резцов в тисках во избежание образования трещин в пластинках в качестве амортизатора рекомендуется ставить' прокладку из пористой резины между подвижной губкой тисков и вставным зубом.
Каждый вставной резец торцовой фрезы затачивают окончательно с одной установки. При таком методе Заточки износ шлифовального круга не влияет на точность заточки. Вращение круга при заточке твердосплавной пластинки должно быть направлено от основания к лезвию фрезы для избежания микровыкрашиваний в процессе заточки. В промьппленности применяются торцовые твердосплавные фрезы, ножи которых затачивают в сборе. Многогранные неперетачиваемые пластинки, применяемые в современных конструкциях сборных торцовых фрез, обрабатывают по ленточке и опорной плоскости.
Доводка рабочих граней зубьев фрез позволяет уменьшить неровность лезвий и поверхностей заточенного инструмента, устранить завалы поверхностей и придать инструменту более правильную геометрию и размеры; устранить поверхностные тонкие слои с прижогами и трещинами, возникшими при заточке. Наибольшее распространение получили алмазная и абразивная доводки. Алмазная доводка осуществляется алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке; абразивная доводка — мелкозернистыми кругами из зеленого кав- 233 бида кремния и пастой карбида бора, нанесенной на чугунные диски. Доводке подвергают главным образом инструменты, оснащенные пластинками твердых сплавов и минералокерамикой, а также фрезы из быстрорежущих ванадиевых сталей на специальных доводочных станках. Так, например, алмазная доводка по ленточке многогранных неперетачиваемых пластинок осуществляется на специальном доводном станке модели ЗВ-20 в специальных кассетах; доводку опорной Заточка фрее с упором на зуб плоскости целесообразно производить на плоскошлифовальном станке в специальных кассетах дисковыми алмазными кругами.
Для повышения качества инструмента из быстрорежущих ванадиевых сталей (Р9Ф5, Р14Ф4 и др.) необходимо после абразивной заточки примеиать чистовую заточку и доводку алмазными кругами на керамической или бакелитовой связке. Алмазную доводу фрез из быстрорежущей стали Р18 рекомендуется применять лишь для прецизионных фрез. Заточка передней поверхности фрее с ваты- Заточка передней поверхности фрез с залованными зубьями тылованнымн зубьями по копнру Доводка твердосплавных инструментов алмазными кругами обеспечивает шероховатость поверхности более высокого класса чистоты по сравнению с заточкой кругами из зеленого карбида кремния и доводкой карбидом бора. При фрезеровании пластичных материалов с невысокой прочностью и сильным истирающим действием алмазная доводка позволяет увеличить стойкость в два — пять раз по сравнению только с заточкой кругами из зеленого карбида кремния.
Это различие с увеличением скорости резания возрастает. При фрезерованви высокопрочных, твердых сталей и титановых сплавов, в особенности на пониженных скоростях резания и при использовании хрупких твердых сцлавов, доводка алмазными кругами либо малоэффективна, либо приводит к снижеиию стойкости инструмента вследствие выкрашивания режущих кромок фрее. Контроль фрез после заточки Контроль фрез после заточки заключается в проверке геометрических параметров режущей части фрезы, биения фрезы и класса чистоты заточенных или доведенных поверхностей.
Для контроля геометрических параметров фрез применяют ряд приборов. Основное требование, предъявляемое к этим приборам, — простота в эксплуатации и возможность пользования ими непосредственно на рабочем месте. На рис. 270 показаны схемы измерения переднего и заднего углов фрезы с помощью угломера.
Угломер состоит из дуги 1 со шкалой, разделенной на риски, соответствующие числу зубьев измеряемой фрезы. Сектор 2 перемещается по дуге 1 и фиксируется в требуемом положении винтом 3. Сектор снабжен градусными шкалами, по которым производится отсчет величии углов: передних — по шкале «и задних— по шкале а. К сектору 2 прикреплена опорная линейка 4. Передний угол, как указывалось выше.
измеряется в плоскости. перпендикулярной главной режущей кромки фрезы. Поэтому при измерении опорную линейку 4 угломера располагают в этой плоскости (главной секущей плоскости). В процессе измерения переднего угла (рис. 270, а) угломер накладывают на два соседних зуба фрезы, причем на один из зубьев угломер опирается опорной линейкой 4 по режущей кромке зуба фрезы, а иа дру- гой зуб — ло передней поверхности зуба своей измерительной линейкой 1.
Линейку 1 в пазу устанавливают по высоте в соответствии с размером прямолииейного участка иа передней поверхности зуба. Сектор 2 угломера поворачивают до совмещения вертикальной грани измерительной линейки 1 (ножевая сторона) с передней гранью и в этом положении закрепляют винтом 3. Правильность установки измерительной линейки 1 относительно передней поверхности определяется на просвет.
При правильиой установке не должно быть зазора между ними. Отсчет производится по правой стороне сектора с надписью «передний угол» против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев данной фрезы (например, 6, 8, 10 и т. д.). Из рис. 270, а видно, что если, например, х=б, то» =10', и т. д. Задний угол фрезы измеряют в плоскости, перпендикулярной оси фрезы. В связи с этим опорная поверхность линейки 4 угломера должна располагаться также в этой плоскости. Опорной линейной 4 угломер опирается в режущую кромку зуба фрезы.
а в другой зуб — по задней поверхности горизонтальной гранью измерительной линейки 1. Сектор 2 угломера поворачивается до «беззазорного» совмещения задней поверхности с измерительной гранью линейки, определяемого также на просвет. Отсчет в этом случае производится по левой стороне сектора с надписью «задний угол» также против штриха с отметкой, соответствующей числу зубьев фрезы. В случае, показанном на рис. 270, б, при г-8, а-27'. Погрешность угломера составляет примерно 1'30'. Контроль биения зубьев фрее осуществляется с помощью индикатора в тех приспособлениях, где они затачиваются.
в центровых бабках или в специальных приспособлениях. Фрезы, у которых посадочным местом является отверстие, при контроле устанавливают на горизонтальной или вертикальной оправке. Фрезы с цилиндрическим или коническим хвостоником при контроле устанавливаются либо в направляющей призме. либо в приборе для контроля биения рабочей части концевьж инструментов. Биение проверяют по цилиндрической поверхности зубьев, по торцовым зубьям, по угловым кромкам и по опорному торцу. Про. верну биения фрезы производят после установки ее на оправку или иа шпиндель фрезерного станка. Прове р к у качества заточки 235 Схема измерения геометрических параметров фрез или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрее должны быть острыми, без зазубрин н выбоин.
Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой или смачиваяием пластик керосином или обдувзяием их песком. В эхом случае при наличии трещин выступает керосин. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Что такое нарост7 2.
В чем заключается усадка стружки7 3. Что называется толщиной н шириной среза при точении, цилиндрическом фрезер она пни, прн торцовом фрезерованни7 4. От чего зависят площадь поперечного сечения прн фрезероваипи? б. Как определить объем срезанного слоя при фреэеровании? 6. На какие составляющие можно разложить равнодействующую силу прн фрезерованин7 7. Какие ннструменталыпзе материалы применяют для иэготовленна режущего внструмента7 Область их применеяия7 8. Что называется стойкостью режущего инструмента и от чего она зависит7 9. Каков порядок выбора реяппзов фрезеровання7 10. В чем преимущество торцовых фреэ вообще и с многограиньпзи иеперетачнваемымк пластинками в частности? 11.
Когда применяют алмазную заточку н доводку фрез? 12. Какие способы контроля фреэ после заточки Вы знаете7 Глава Х Технологический процесс изготовления типовых деталей $ 69. Детали, обрабатываемые на фрезерных станках Идея разработки типовых технологических процессов механической обработки (для деталей одного класса) принадлежит проф. А, П. Соколовскому. Работа по типизации технологических процессов предусматривает предварительную классификацию деталей и приведение теоретически бесконечного числа комбинаций форм деталей и размеров к минимальному количеству типов, для которых можно разработать типовые технологические процессы обработки в нескольких вариантах с дальнейшим использованием применительно к конкретным деталям и условиям работы данного завода. Прн классификации деталей машин проф.
А. П. Соколовский предлагает все многообразие деталей разделить на.классы, которые в свою очередь подразделяют на подклассы, группы и подгруппы. К л а со о м называется совокупность деталей, характеризуемых общностью технологических задач, возникающих при обработке деталей определенной конфигурации. По классификации А. П„Соколовского предусмотрено 15 классов (валы, втулки, диски, эксцентриковые детали, крестовины, рычаги, плиты, шпанки, стойки, угольники, бабки, зубчатые колеса, фасонные кулачки, ходовые винты и червяки, мелкие крепежные детали).
При этом указывается, н какому классу целесообразно добавлять и другие виды деталей, характерные для отдельных отраслей промышленности (например, шариковые или роликовые подшипники. лопатки турбин н т, д.). Подгруппы в свою очередь делятся на типы деталей. К одному типу относятся детали, для которых можно разработать общую карту типового технологического процесса„ но при этом допускаются некоторые отклонения в порядке обработки, а также исключение или добавление некоторых переходов или даже операций. Как отмечалось выше, на станках фрезерной группы можно обработать почти любые поверхности.
Детали, обрабатываемые на фрезерных станках. можно классифицировать по следующим основным признакам: 1) конфигурация обрабатываемых деталей; 2) тип инструмента, с помощью которого целесообразно производить обработку поверхностей деталей; 3) размеры обрабатываемых поверхностей деталей; 4) точность (размеров и формы) обрабатываемых поверхностей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
