Дальский А.М., Косилова А.Г. и др. (ред.) - Справочник технолога-машиностроителя, том 1 - 2003 (1004785), страница 98
Текст из файла (страница 98)
Обтачивание несколькими резцами по методу деления длины с увеличенной подачей применяют при черновой и получистовой обработке широких кольцеобразных торцовых поверхностей (рис. 27, в). Рис. 26. Схемы обтачиваиия цилиндрических ввверхиасгея Резцы размещают со сдвигом относительно друг друга. Обтачивание несколькими резцами по методу деления припуска применяют при черновой обработке торцовых поверхностей с большими припусками (рис. 27, г). Небольшие кольцеобразные торцы шириной до 50 мм подрезают специальными пластинами или торцовыми зенкерами при осевой подаче.
Уступы шириной не более 20 мм можно подрезать резцом с гр = 90' при вертикальной подаче (рис. 28, а). Путь резания определяется припуском 6 на обработку. Затраты времени минимальны. Однако возможно возникновение вибраций. При подрезании уступа с горизонтальной подачей инструмента (рис. 28, 6) путь резания равен ширине уступа!, и трудоемкость обработки соответственно возрастаег. Обработку уступов большой ширины осуществляют за несколько цполодов при сочетании вертикальной и горизонтальной подач (рис.
28, в и г); чистовой переход проводят подрезным резцом при горизонтальной подаче. Т!илиндрическив отверстия диаметром г( < 40 мм сверлят одним сверлом; при с(> 40 мм применяют сверление с рассверлнванием; диаметр первого сверла 20 мм. Кольцевое сверление используют для отверстий диаметром 60 — 200 мм и длиной до 500 мм в сплошном материале. Зенкероввние применяют при обработке отверстий диаметром до 100 мм вместо рассверливания или как метод предварительной обработки отверстий в отливках и штампованных заготовках. Развертыванием окончательно обрабатывают отверстия диаметром до 100 мм. Растачивание — наиболее распространенный способ обработки отверстий, получаемых при литье, штамповке или сверлении. При глубине резания св.
1О мм растачивание выполняют двумя резцами. Чистовое расгачнваннс осуществляют одним резцом. Конические поверхности с длиной образующей ! до 100 мм обрабатывают широким резцом (рис. 29, а). Способ праизводнтелен. Точность н качество обработанной поверхностиневысокие из-завибрации. Путем поворота вертикальною суппорта обычным резцом обрабатывают конические поверхности любой длины с углами уклонов в пределах 0 — 45'(рис.
29, би в). Способ производителен. Подбором сменных зубчатых колес на станках, имеющих гитару, конические поверхности обрабатывают резцами. Способ сложный, требует предварительного расчета и наладки станка. С помощью коиусной линейки или копнрных приспособлений с отключением салазок суппорта от ходового винта обрабатывают конические поверхности с углами уклонов 0 — 12'. Способ удобен и производителен.
При использовании конусной линейки (рис. 29, .), закрепляемай на поперечине станка, вертикальным суппортом с вертикальной подачей инструмента обрабатывают конические поверхности. Конусы обтачивают с использованием копирных приспособлений (рис. 29, д) при вертикальной подаче бокового суппорта сверху вниз (для нарузкного конуса) или горизонтальной подаче в направлении к центру планшайбы (для внутреннего конуса) при соответствующем расположении лапира.
Рис. 27. Сымы обработки горновых поверхностей Г~ ! з ! г1з l 1 с/ 1 З С ! / ! 3 й д! в! Рис 28. Схемы подрезания уступов ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ ОБРАБОТКА НА ТОКАРНО-КАРУСЕЛЬНЫХ СТАНКАХ 4б2 Родово|орало голодоо о) д) а) Ф Р О ЛОРООО1 4'-й ОЛООРОФ Очу'ООРОООО М~1 б) мима( Й5- В Рмс. ЪК Схемы обработки конических воверзмо- стеа С помощью специальных суппортов обрабатывают конические поверхности с любым углом уклона (обратная конусность не более 30').
Способ обеспечивает высокую производительность н точность. На рнс. 29, е показан универсальный суппорт, жестко закрепленный неподвижной частью 2 в резцелержателе вертикального суппорта. Поворотную часть суппорта устанавливают по шкале на соответствующий угол конуса н закрепляют. Каретке с резцедержателем 2, соединенной с боковым суппортом тягой 4, сообщают подачу от коробки подач бокового суппорта. Прн перемещении карегкн резец обрабатывает коническую поверхность под углом, соответствующим углу установки поворотной части. В случае невозможности соединения ыреткм с боковым суппортом предусмотрена ручны подача суппорта с помощью рукоятки 6 н винта 5. Ручную подачу включают н выключают рукояткой 3, связанной с гайкой винта.
Прн обработке с помощью гндрокопнровачьного суппорта (рнс. 29, лг) управление перемещениями резца по заданной траектории осуществляется следящим устройством, шуп ! которого скользит по копнру 5. При этом вертикальный суппорт имеет горизонтальную подачу. Гмлроцнлнндр 4 следящего устройсюа помещен позади вертикальных салазок вертикального суппорта. На связанной с этими салазками поперечине б размещают направляющий распределитель 2 с маховичком 3, которым регулируют положение щупа А Колнр 5 закрепляют в державке 7, установленной на траверсе станка. Боковой суппорт и этом слу- чае можно использовать для обработки других поверхностей заготовки. Канавки шириной до 25 мм, к которым не предьявляют высоких требований по точности размеров н расположению, прорюают одним или несколькими резцами за один рабочий ход (рнс.
30, а). Прн повышенных требованиях к точности обработку осуществляют за два рабочих хода: черновой и чистовой тем же резцом. Канавки шириной более 25 мм (рис. 30, б) и фасонные канавкм (рнс. 30, о) прорезжот за несколько рабочих ходов одним или несколькими резцамн. С применением специальных оправок канавки прорезают на налаженных станках„когда смещение суппорта нежелательно (рис. 30, г). Оправка с резцами для растачнвания трех канавок прн движении револьверной головки Рмс. 31. Сыны отрезания м вырезания вниз доводится до осевою упора При дальнейшем движении головки канавочные резцы (с помощью внутреннего механизма с клиновыми элементами) выдвигаются в радиальном направлении и прорезают канавки.
При отводе оправки от осевого упора резцы возвращщотся в исходное положение, м оправка выводится нз отверстия заготовки. Операции отрезки осуществвпот одним нлм несколькими отрезными резцами (рис. 31). Сферические поверхности при длине луги ! Б 100 мм обрабатывают фасонными резцами. При больших размерах поверхностей используют обычный резец с подачей по дуге окружности. Сферические поверхности обрабатывают также обычным резцом с помощью различных рычажных и копировальных устройств.
Рмс.ЗО.Скемымрорезамва канавок ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ ОБРАБОТКА НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ 464 в) Юаввигвбва б! ° ( а! б! Рве. ЗЗ. Зажнмные кулачка в! Рис. 32. Схемы обработки сферическая н фасовных поверхностей Используя рычазкные приспособления и оба вертикальных суппорта (рнс. 32, а) нли один вертикальный суппорт н специальную стойку (рнс.
32, б), обрабатывают поверхности в виде сфер; угол поворота резца вокруг оси поворотного резцедержателя не более 45'. Такие поверхности можно обрабатывать резцом с помощью тяг с использованием вертикального суппорта (рис. 32, в) или с помощью копировальных приспособлений с исполюоаанием вертикального (рнс.
32, г) нли бокового суппорта(рис. 32, д). При минимальных зазорах в сопряжениях обеспечиваются высокие производительность, точность и качество обработанной поверхности. Отделочную обработку выполняют широким резцом (ширина режущей кромки 60— 80 мм) с достижением шероховатости )(а = 2,5 ... 1,25, прн обкатке роликами )(а = 1,25 ... 0,32; при шлифовании с помощью приспособления, закрепленного в суппорте, )та 1,25 ... 0,63; при суперфинншированин с помощью пневматического приспособления )га = 0,16 ...
0,08. Установка заготовок н применяемые приспособления. При установке заготовок (литых, сварных или обработанных давлением) на станке необходимо точно совместить ось симметрии заготовки с осью вращения план- шайбы станка. Выбор метода установки и крепления заготовки на станке определяется конфигурацией заготовки, серийностью изготовления и принятым методом обработки. Методы установки и крепления заготовок на станке существенно влияют на точность, качество обрабатываемых поверхностей и на общую прололжительность обработки.
Заготовки типа тел вращения устанавливают на станке по отверстию и торцу или по наружному диаметру н торцу. Установку заго- тонок в зависимости от их конфигурации и размеров и от состояния опорных поверхностей производят на подкладки, опорные поверхности кулачков или непосредственно на планшайбу станка. Закрепляют заготовки с помощью универсальных крепежно-зажимных приспособлений или кулачков (рис. 33, а). Тонкостенные заготовки закрепляют кулачками двустороннего действия (рис. 33, 6). При закреплении корпусных деталей кулачки располагают на планшайбе станка в соответствии с конфигурацией заготовки. Для правильного и надежного закрепления заготовок различных конфигураций применяют специальные съемные губки, приспособленные к конфигурации и размерам обрабатываемых заготовок (рис 34).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
