Особенности производства отдельных видов творога

Модуль 2

Лекция 15

1.Особенности производства отдельных видов творога.

2.Основные направления совершенствования технологии творога, улучшения консистенции, увеличения сроков хранения.

Производство творога из рекомбинированного молока

Схематическая последовательность технологических процессов приведена на рис.4.7.

Графическая схема производства творога из рекомбинированного молока представлена на рис. 4.8.

Рекомендуемые материалы

Технологический процесс производства творога из смеси нормализованного молока и масла сливочного несоленого осуществляется кислотным способом и состоит из следующих операций:

приемка и подготовка сырья;

подогрев и сепарирование молока;

нормализация молока и составление смеси;

гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси;

заквашивание и сквашивание смеси;

нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка;

самопрессование и прессование сгустка;

охлаждение, упаковка, маркировка, доохлаждение творога;

замораживание творога.

Особенности технологии

Нормализация молока и составление смеси

При выработке творога из рекомбинированного молока, обезжиренное молоко нормализуют сливочным маслом с учетом установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация производится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации.

Смесь готовят в ванне-смесителе (ванны типа ВДП) с обогреваемой рубашкой и мешалкой, обеспечивающей тщательное перемешивание компонентов. Для этого сливочное масло перед загрузкой в ванну-смеситель измельчают на куски не более 0,5 кг и вносят в часть подогретого до температуры (32±5)°С обезжиренного молока при непрерывном перемешивании. Для ускорения процесса плавления и лучшего распределения составных частей рекомендуется применять циркуляцию смеси при помощи центробежного насоса. Полученную смесь из ванны смесителя направляют в резервуар с основной частью обезжиренного молока для его нормализации с учетом массовой доли белка в молоке и коэффициента нормализации. Затем смесь подогревают до температуры (55±5) °С и направляют на гомогенизацию.

Гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси

Смесь гомогенизируют при давлении (6±1,5) МПа и температуре (55±5) °С. Гомогенизированную смесь пастеризуют при температуре (78±2)°С с выдержкой 15-20 с и охлаждают до температуры заквашивания.

Если смесь после пастеризации не поступает непосредственно на выработку продукта, ее охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч.

Заквашивание и сквашивание смеси

Заквашивание производят по традиционной технологии. Перемешивание смеси после заквашивания продолжается от 15 до 20 мин, затем смесь оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т.

Сквашивание смеси активной бактериальной закваской, при указанных выше температурах, продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе – от 5 до 7 ч.

Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают подлине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные.

Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30–60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве продукта с м.д.ж  от 2,0 до 5,0% –(42±2) °С, при производстве продукта с м.д.ж от 7,0 до 15,0% и от 18,0 до 23% –(44±2) °С.

Сгусток, нагретый до вышеуказанных температур, выдерживают 20–40 мин, затем его охлаждают не менее, чем на 10°С, подавая в межстенное пространство ванны холодную или ледяную воду. Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80см, заполняя их не менее чем на три четверти, либо сливают на серпянку натянутую на пресс-тележку.

Самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, упаковка, маркировка и доохлаждение творога проводят аналогично традиционной технологии.

Технологии творога зависят от оборудования, которое при этом используется. Рассмотрим особенности технологических процессов и их отличия от традиционных технологий производства творога.

Технология творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки используются температурные и другие параметры, отличающиеся от традиционных.

Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28–32 °С в холодное время года и 26–30 °С – в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30–34 °С. Количество закваски составляет 3–5% к количеству заквашиваемого молока. Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70–95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5–12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 35–60 °С. Нагретый сгусток выдерживается в течение 20–30 мин и за это время перемешивается 3–5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждается не менее чем на 10 °С путем подачи холодной или ледяной воды

Технология производства творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

.

1,6 – танк для молока; 2– бачок аравнительный; 3,7,12 – насос центробежный; 4 – сепаратор-молокоочиститель; 5 – пастеризационно-охладительная установка; 8 – ванна для сквашивания молока; 9 – тележка самоходная; 10 – ванна осаждения; 11 – бачок для сыворотки; 13 – пастеризационно-охладительная установка; 14 – танк для сыворотки; 15 – ванна-сетка; 16 – ванна-накопитель; 17 – тележка; 18 – подъемник-опрокидыватель; 19 – автомат для расфасовки.

 Схема технологического процесса производства творога кислотным способом на механизированных
линиях с использованием ванн-сеток

Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10–40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более 2/3 от всей массы) удаляют через сливной кран. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10– 40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °С. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °С – 1 сут. После охлаждения двух ванн-сеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20–30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание.

Производство творога на механизированной линии Я9-ОПТ-5

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 дм³/ч наиболее совершенна и используется для выработки творога с массовой долей жира менее 9%. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2– 5 мин) подогревается до температуры 42–54 °С (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25-40 °С и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Массовая доля влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

Раздельный способ производства творога с использованием сепараторов творогоотделителей

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т творога с массовой долей жира 18% составляет 13,2, а 9% – 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество продукта в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному белковому сгустку свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность продукта. Охлажденные сливки снижают температуру белкового сгустка, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Технологическая схема производства творога раздельным способом с использованием сепараторов в сравнении с традиционным творогом, рассмотренным выше, дана на рис.4.9.

1 – молокохранильный танк, 2 – балансировочный бачок, 3 – центробежный насос, 4 – молокоочиститель, ,5 – пластинчатая пастеризационная установка, 6 – сепаратор, 7 – бак для сливок, 8, 12 – мембранные насосы, 9 – трубчатый охладитель, 10 – емкость для сливок, 11 – танк для сквашивания молока, 13 – фильтр, 14 – сепаратор для творога, 15 – шнековый подъемник, 16 – дозатор–смеситель, 17 – охладители, 18 – расфасовочный автомат.

 Механизированная линия производства творога с
 применением творожного сепаратора

Подготовка молока

Подогревание и очистка

Сепарирование молока

 Обезжиренное молоко Сливки

Пастеризация                                        Пастеризация

 Заквашивание                                                                   Охлаждение сливок

Внесение хлористого кальция

 и сычужного фермента

Сквашивание Выработка на поточной линии

 70-75°Т 90-100 °Т

Разрезка сгустка Размешивание

 сгустка

Отделение сыворотки Подогрев

Розлив сгустка Охлаждение

в мешочки

Самопрессование Центрифугирование на

 специальном сепараторе

Прессование

Вальцовка обезжиренного творога

Охлаждение творога

Смешивание обезжиренного творога со сливками

Расфасовка, упаковка, маркировка

Хранение

Технологическая схема выработки творога

Для производства творога раздельным способом применяются специальные сепараторы, действие которых основано на разнице удельной плотности творога и молочной сыворотки. Благодаря своим гигиеническим характеристикам сепаратор для творожного сгустка представляет собой значительный шаг вперед по сравнению с открытыми чанами и прессами. Он позволяет ежедневно производить намного больше продукта на существенно меньшей производственной площади. Кроме того, такие сепараторы рассчитаны на безразборную мойку.

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40–45 °С направляют на сепарирование для получения сливок с массовой долей жира не менее 50–55%, которые затем пастеризуют при температуре не ниже 90 °С, охлаждают до 2–4 °С и направляют на временное хранение.

Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию: пастеризации при 78–80 °С с выдержкой до 20 с, охлаждению до температуры сквашивания 30–34 °С затем молоко направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °С, т.к. при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность.

Для того, чтобы сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творожный сгусток.

При выработке творога с массовой долей жира 18% обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке творога с массовой долей жира 9% – до 78-79%. Полученную белковую массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °С и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50-55% жирности), и все тщательно перемешивается.

Готовый творог фасуют на автоматах и направляют на хранение.

В настоящее время более распространена технология с использованием высокотемпературной длительной пастеризации обезжиренного молока при 85–89 ^оС с выдержкой от 3 до 15 мин и последующей температурной обработкой сквашенного молока перед сепарированием при температуре 58–62 ^оС с выдержкой до 8 мин. (рис.4.11).

1 -емкость для сквашивания молока; 2- пластинчатый теплообменник для тепловой обработки сгустка; 3 – система фильтров; 4 – сепаратор для творога; 5 – пластинчатый теплообменник; 6 – промежуточная емкость; 7 – емкость для сливок 8-динамический смеситель: 9 – упаковочный автомат; I-кварк; II -обезжиренное молока III -заквасочная культура: IV – хладагент: V – теплоноситель; VI – сыворотка: VII сливки

Механизированная линия для производства творога раздельным способом

Обезжиренное молоко после пастеризации и охлаждения до 20–28 °С поступает в емкость, где в него добавляется заквасочная культура, в состав которой входят бактерии Str. lactis или Str. cremoris. Также вносится небольшое количество сычужного фермента (около 1–2 см³ на 100 кг обезжиренного молока), что предотвращает коагуляцию в конечном продукте. Сгусток формируетеся спустя 16 ч при рН 4,4–4,6. После этого его необходимо аккуратно перемешать для прекращения ферментации.

Процесс производства творога начинается, как уже упоминалось, с тепловой обработки и охлаждения до температуры сепарирования, обычно около 40 ^оС. Разница температур теплоносителя и сквашенного молока, подвергающегося нагреву, не должна превышать 1 ^оС.

Творог выходит из сепаратора через сопла, расположенные по окружности барабана с диаметром от 0,4 до 1,0 мм в зависимости от производительности установки и содержания сухих веществ, которое должно быть достигнуто. Затем творог выгружается в циклон, а из него перекачивается объемным насосом через пластинчатый охладитель в промежуточную емкость. Конечная температура охлаждения зависит от общей массовой доли сухих веществ. При м.д. сухих веществ 16–19% температура составляет 8–10 °С. Если м.д. сухих веществ 19–22%, творог не должен охлаждаться ниже 11–12 °С во избежание последующего синерезиса. Трубчатые охладители также используются, однако они неэкономичны из-за того, что в них задерживается большой объем продукта. К тому же значительно затруднена их очистка при системе безразборной мойки, так как поток разделяется между большим количеством труб и его скорость чрезвычайно низка.

Перед расфасовкой или смешиванием со сливками охлажденный творог обычно собирается в промежуточную емкость. Соответствующий объем свежих или ферментированных сливок добавляется в поток продукта, затем перемешивается в динамическом смесителе и поступает к упаковочному автомату.

Иногда возникает потребность в производстве творога или творожных изделий длительного хранения. В этом случае проводится термообработка уже готового продукта для уничтожения всех микроорганизмов. Для стабилизации белковой системы добавляют соответствующие стабилизаторы. Их вносят в промежуточную емкость и тщательно распределяют в продукте за счет перемешивания. Окончательная термообработка осуществляется в пластинчатом, трубчатом или скребковом теплообменнике.

Творог, полученный в сепараторах, и термизированный продукт имеют специфическую структуру. Ее определяют казеиновые волокна значительных размеров, объединенные пространственными поперечными связями, т.е. крупносетчатой структурой со сцепленными ячейками. Высокое статическое давление при малом сдвиге способствует вовлечению сыворотки в пористую капиллярную структуру и тем самым – в область сил электростатического взаимодействия.

Термизированный творожный продукт вследствие наличия совместно осажденных сывороточных протеинов имеет мелкосетчатую и устойчивую структуру, которая характеризуется большим внутренним трением. Соответственно, этот продукт отличается как реологической моделью, так и органолептикой.

Тиксотропные свойства творога объясняются увеличением сдвига сольватных оболочек вследствие кумулятивного подвода структуроразрушающей энергии с течением времени. Реорганизация структуры инициируется силами электростатического взаимодействия в спокойном состоянии. Эффекты реструктуризации могут возникать в расфасованном конечном продукте в зависимости от нарушения структуры, в том числе синерезиса и связанных с ним явлений расслоения. Смешиваясь со сливками, шарики молочного жира выполняют роль смазки, ослабляющей силы электростатического взаимодействия сывороточно-белковой матрицы.

Ипользование технологии, оптимально соответствующей специфическим характеристикам продукта, позволяет свести к минимуму проявления синерезиса и повысить органолептическую привлекательность изделий.

Зерненый творог

Зерненый творог - рассыпчатый молочный продукт, изготовляемый из творожного зерна с добавлением сливок и поваренной соли.  Не допускается добавление стабилизаторов консистенции.

Зерненый творог относится к кисломолочным белковым продуктам. По внешнему виду зерненый творог представляет собой сырную массу, творожные зерна в ней отчетливо различимы и покрыты сливками. По химическому составу и вкусовым свойствам продукт близок к творогу. При его выработке очень большое значение имеет содержание сухих веществ в обезжиренном молоке, которое влияет не только на структуру зерна и выход его, но и на скорость сквашивания молока (рис.4.12,4.13).

Подготовленное молоко сепарируется при 34–40 °С для получения сливок с массовой долей жира 13–20%, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05% и сухих обезжиренных веществ не менее 8,5%. Сливки пастеризуют при температуре (92±2) °С в выдержкой 15–20 с, гомогенизируют при температуре 26–30 °С и давлении 10–15 МПа, охлаждают до температуры 5–8 °С и выдерживают 10–12 ч. Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (72±2) °С с выдержкой 15–20 с. Заквашивают молоко при температуре (30±2) °С при быстром способе сквашивания и (21±2) °С при длительном. Применяется закваска, приготовленная на культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков. Закваска добавляется в молоко в количестве 50–80 кг на 1000 кг молока при быстром способе сквашивания и 10–30 кг при длительном способе. После внесения закваски в молоко добавляется 30–40% раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1000 кг молока и раствор сычужного порошка, или пепсина, или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 0,5–1 г на 1000 кг молока (активность 100000 единиц). Затем осуществляют перемешивание молока в течение 30–40 мин с интервалом 10–15 мин. Сквашивание молока заканчивается через 5–7 ч при быстром способе сквашивания и через 10–12 ч при длительном с момента внесения закваски. Кислотность сыворотки в конце сквашивания должна быть 46–48 °Т при условии массовой доли сухих веществ в молоке 8,5–9,5% и 49–55 °Т при массовой доле сухих веществ более 9,5%. pH сгустка в конце сквашивания 4,6–4,9.

Технологическая схема производства зерненного творога

Оба режима сквашивания имеют преимущества и недостатки. Преимущества длительного способа сквашивания молока следующие: процесс обычно проводится в ночное время, что позволяет организовывать основную работу только в дневную смену; требуется меньше закваски; улучшается вкус и аромат продукта, т.к. биохимический процесс ароматообразования идет медленнее, чем процесс кислотообразования. Недостатки длительного способа сквашивания молока заключаются в том, что увеличивается продолжительность цикла приготовления продукта; мала оборачиваемость ванн; вследствие того, что в ночное время за процессом сквашивания нет наблюдения, возможны колебания температуры сквашивания, что может привести к ухудшению качества сгустка.

2 Характеристика питания карпа - лекция, которая пользуется популярностью у тех, кто читал эту лекцию.

1 – емкость для молока; 2 – центробежный насос; 3 – балансировочный бачок; 4 – насос пастеризационной установки; 5 – пастеризационная установка; 6 – сепаратор-сливкоотделитель; 7 – емкость для сбора сливок; 8 – насос подачи сливок в гомогенизатор; 9 – гомогенизатор; 10 – пастеризатор для сливок; 11 – емкость для выдержки и хранения сливок; 12 – насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 – ванна с мешалкой; 14 – насос для подачи зерна на обсушку; 15 – виброустановка для обсушки зерна; 16 – тележки; 17 – подъемник тележек; 18 – автомат-дозатор зерна и сливок; 19 – заквасочник для материнской закваски; 20 – установка для производственной закваски; 21 – насос для подачи закваски в ванну; 22 – насос центробежный для подачи воды; 23 – емкость для подготовки воды; 24 – охладительная установка.

Технологическая схема производства зерненого творога со сливками

Преимущества кратковременного способа сквашивания: быстро заканчивается технологический цикл; процесс сквашивания находится все время под контролем; меньше возможность загрязнения продукта посторонней микрофлорой; лучше используются ванны. Недостатки этого метода сквашивания: требуется большее количество закваски; готовый продукт получается с менее выраженным ароматом.

Независимо от выбранного способа температура сквашивания молока должна поддерживаться на протяжении всего времени сквашивания в установленных пределах. Понижение температуры сквашивания может вызвать значительную задержку процесса и способствовать получению дряблого сгустка.

По окончании сквашивания проводится обработка сгустка. Это одна из главных технологических операций при производстве зерненого творога, поскольку она влияет на переход сухих веществ молока в зерно, однородность его, состав и качество готового продукта. Если кислотность сгустка при разрезании слишком низкая, зерно будет грубым и резинистым. Если наоборот, то частицы сгустка будут ломкими, зерно получится неоднородным с большим содержанием белковой пыли в сыворотке, с мучнистой консистенцией готового продукта. Такое зерно при отваривании легко разваливается, а при смешивании со сливками теряет свою форму и превращается в творожную массу. Готовый сгусток разрезается проволочными ножами на кубики размером по ребру 8,10 или 12,14 см. Разрезанный сгусток оставляется в покое на 20-30 мин для выделения сыворотки. Затем в ванну вносится вода, температура которой (45±2) °С, для снижения кислотности сыворотки до 36-40 °Т. Масса воды должна составлять 10-15% от массы содержимого в ванне.

После добавления воды в ванну зерно осторожно перемешивают и постепенно начинают подогревать, вводя в межстенное пространство горячую воду. Подогревать зерно, особенно в первой стадии до температуры (38±2) °С, нужно очень осторожно и равномерно, чтобы оно не заварилось и температура содержимого в ванне повышалась на 1° за каждые 10 мин. При этом нужно перемешивать зерно, только для того, чтобы удержать его во взвешенном состоянии. Последующее подогревание содержимого ванны до 48-55 °С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. После того как температура в ванне повысилась до требуемой, зерно вымешивают в течение 30-60 мин для его уплотнения. Периодически проверяют годность зерна. Готовое, предварительно охлажденное в водопроводной воде зерно, при легком сжатии в руке должно сохранять свою форму. По окончании отваривания сыворотку из ванны удаляют и приступают к промыванию и одновременно охлаждению зерна. Зерно промывают водой в две стадии: I – воду с температурой (16±2) °С добавляют в количестве 40-50% от начальной массы заквашиваемого молока, перемешивают в течение 15-20 мин и воду удаляют; II – воду с температурой не более 8 °С добавляют в количестве 30-40%, перемешивают 15-20 мин и удаляют. Затем зерно обсушивают. Для этого его сдвигают к стенкам ванны так, чтобы в середине образовался желоб для свободного стекания сыворотки, и оставляют на 1-2 ч. Во время обсушки ванну нужно закрывать. Массовая доля влаги в готовом зерне должно быть не более 80%. Продолжительность обсушки зависит от консистенции и размеров зерна и от толщины слоя. Зерно мягкое и с большим количеством пыли обсыхает медленнее, чем зерно более грубое и однородное по структуре. В охлажденные сливки вносят соль и после этого их добавляют к обезжиренному зерну. Смешивание зерна со сливками и солью производится в смесителе. При ручном упаковывании в крупную тару применяют сливки 20% жирности, при упаковывании в мелкую тару на автоматах – 13-15% жирности. В хорошо смешанном продукте зерна должны быть равномерно покрыты слоем вязких сливок. Хранят зерненный творог при температуре 0-6 °С не более 36 ч, в т.ч. на предприятии-изготовителе не более 24 ч.