Справочник технолога - машиностроителя 2 (А.Г. Косилова - Справочник технолога - машиностроителя - Том 2), страница 14

Маршрутные картыприменяют в единичном и серийном производстве.Операционная карта — технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения. Операционные картыприменяют в серийном и массовом производстве. Комплект этих карт на изделие по всемоперациям дополняют маршрутной картой.Карта эскизов — технологический документ,содержащий эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода сборки изделия.Технологическаяинструкция — технологический документ, содержащий описание приемов работы или технологических процессовизготовления или ремонта изделия, правилаэксплуатации средств технологического оснащения, описание физических и химических явлений, возникающих при отдельных операциях.Технологическая документация содержиттакже сборочные чертежи с техническими условиями приемки и технологические схемыобщей и узловой сборки.Комплектовочная карта — технологическийдокумент, содержащий данные о деталях, сборочных единицах и материалах, входящихв комплект собираемого изделия.изделий разбивают на подклассы, затем нагруппы и подгруппы; при этом учитываютопределенные конструктивные признаки изделий и их размеры.

Типовое изделие (составнаячасть изделия) объединяет совокупность изделий, имеющих одинаковый план (маршрут)операций, осуществляемых на однородномсборочномоборудовании с применениемоднотипных приспособлений и инструментов.Учитывают также состав собираемого объекта, структуру сборочных операций и производственные условия: серийность выпуска, частоту сменяемости объекта сборки и другие факторы.Работа по классификации завершается составлением классификаторов, позволяющихделить типизируемые сборочные объекты похарактерным конструктивным и технологическим признакам.Вторым этапом типизации технологических процессов сборки является разработкапринципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательности и содержания операций, типовых схембазирования и типовых конструкций оснастки.Если изделия достаточно полно унифицированы, то на них составляют одну общую технологическую карту с нормами времени.

Применьшей степени унификации разрабатываюткак обязательный образец принципиальныйтехнологический процесс, на базе которого составляют технологические процессы для конкретных изделий. Типизация технологическихпроцессов способствует внедрению новых, более совершенных методов сборки, сокращению сроков и удешевлению подготовки производства, более широкому применениюсредств механизации и автоматизации, установлению типажа сборочного оборудования,а также использованию типовой переналаживаемой оснастки.

На основе типовых технологических процессов создают типовые компоновки специализированного оборудования.По мере совершенствования технологиисборочного производства типовые технологические процессы необходимо периодическикорректировать. Типовые технологическиепроцессы сборки целесообразно применять назаводах серийного и массового производствас устойчивой номенклатурой изделий.Основу групповых технологических процессов сборки составляет не только общностьконструктивных особенностей изделий, нои общность технологии их сборки.

Это позволяет в условиях мелкосерийного и серийногопроизводства осуществлять технологическиепроцессы сборки, характерные для крупносерийного и массового производства, переходить от непоточного к поточному производству. В методе групповой технологии заложены большие возможности унификации, чемпри использовании типовых технологическихпроцессов. Повышается непрерывность, прямоточность и ритмичность производства.В групповых поточных линиях оборудование располагают по маршруту сборки близкихпо конструкции и размерам изделий (или ихэлементов) нескольких наименований, закрепленных за линией.

Все закрепленные за линиейизделия собирают периодически пропускаемыми партиями, и в каждый данный моментвремени линия работает как непрерывно-поточная. Переход от сборки одного изделияк другому возможен без переналадки линии;в других случаях производят частичную и несложную переналадку. Оборудование линиикомплектуют и располагают по технологическому маршруту сборки наиболее сложногои трудоемкого изделия в группе (комплексного изделия). Другие изделия групры можно собирать с пропуском отдельных переходови операций. Реже используют другой способгрупповой сборки, когда на линии одновременно собирают весь комплект изделийгруппы. Линия все время работает как непрерывно-поточная без переналадки оборудования. Приспособления для такой сборкимногоместные, более сложные и болеекрупных размеров.На разработку группового технологического процесса затрачивают значительно большевремени, чем на единичный, однако в расчетена изделие затраты на технологическое проектирование снижаются в несколько раз.На групповых поточных линиях обеспечивается более высокая производительностьи экономичность, чем в непоточном серийномпроизводстве, но экономия времени сборки изделий, закрепленных за линией, должна бытьбольше затрат времени на ее переналадку.Групповые технологические процессы проектируют в определенной последовательности:1) подбирают группу изделий, удовлетворяющих требованиям групповой сборки; намечают маршрут сборки, содержание операцийи схемы групповых наладок; ориентировочноопределяютоперативноевремясборки;2) уточняют содержание операций и разрабатывают наладки для наиболее сложныхи выпускаемых в большом количестве изделийгруппы; затем разрабатывают наладки длядругих изделий группы; определяют штучноевремя сборки; 3) уточняют требования к сборочному оборудованию (дают задания на модернизацию или конструирование нового специального оборудования); 4) разрабатываютконструкции сборочных приспособлений и выявляют необходимую инструментальную оснастку; уточняют условия и режимы выполнения сборочных операций, окончательно устанавливают нормы времени; конструированиесборочных приспособлений — наиболее трудоемкий этап разработки групповой сборки;5) составляют технологическую документациюкаждого изделия группы; 6) выявляют технико-экономические показатели групповой сборки.Контроль качества сборки изделий.

Припроектировании технологических процессовобщей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечиваетсяпредупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактическийконтроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталейсмежных производств, на проверку сборочного оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки. Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудованияи мастера участков.

Меньший объем работвыполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемыев сборочные операции.При узловой и общей сборке проверяют:1) наличие необходимых деталей в собранныхсоединениях (выполняют осмотром); 2) правильность положения сопрягаемых деталейи узлов (выполняют осмотром); 3) зазорыв собранных сопряжениях (шупом); 4) точность взаимного положения сопряженных деталей (на радиальное и осевое биение и др.,производят в контрольных приспособлениях);5) герметичность соединения в специальныхприспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки; 6) затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений; 7)размеры, заданные в сборочных чертежах; 8)выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статическому моменту, проверку щупомпроизводят в процессе сборки и после ее окончания); 9) выполнение параметров собранныхизделий и их составных частей (производительности и развиваемого напора насосов,точности делительных механизмов, качестваконтакта в электрических соединениях и др.);10) внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязненийи других дефектов, которые могут возникнутьв процессе сборки).В функцию контроля входит также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжкирезьбовых соединений, последовательность наложения сварных швов и др.) и проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывки и очистки сопрягаемыхдеталей, промывки трубопроводов и др.).

Задача проектирования технологии сборки связана с выбором организационно-техническойформы и средств контроля.Средства контроля выбирают с учетом ихметрологическиххарактеристик(пределови точности измерения), конструктивных особенностей (габаритных размеров, массы), экономических соображений, а также с учетомулучшения условий труда контролеров.При проектировании операций контроляисходными данными являются точность контроля (допустимая погрешность контроля обычно не превышает 20% допуска на контролируемую величину) и его производительность.Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля.

Он дает техническое заданиена конструирование специальных контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; выбирает схему контрольногоприспособления с учетом наименьшей себестоимости выполнения контрольной операции.На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробноуказывают метод и последовательность контроля, используемые средства контроля.Испытание собранных изделий. Испытаниесобранных изделий — заключительная контрольная операция качества их изготовления.Машины испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным.При приемочных испытаниях выявляютфактические эксплуатационные характеристикимашины (точность, производительность, мощность, затраты энергии и т. п.), а также правильность работы различных механизмови устройств машины.Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты.