Справочник технолога - машиностроителя 2 (А.Г. Косилова - Справочник технолога - машиностроителя - Том 2), страница 11

Для большинства абразивныхинструментов параметры работоспособностиопределяются состоянием рельефа рабочих поверхностей, отклонениями от геометрическойформы и их взаимного расположения.Изменение состояния рельефа рабочих поверхностей абразивного инструмента связанолибо с его затуплением, либо с засаливанием.При затуплении изменяются такие показателигеометрии рельефа, как относительная опорная длина профиля, суммарная и средняя площади профиля неровностей над фиксированным уровнем, среднее число зерен наединице базовой длины на фиксированномуровне или средний шаг между зернами. Обычно затупление проявляется в образовании«плоских» площадок на зернах или в увеличении условных радиусов поверхностей, аппроксимирующих поверхность зерен.

Засаливаниезаключается в переносе обрабатываемого материала на поверхность инструмента, т. е.в заполнении пор и микронеровностей на поверхности абразивных зерен.По кинематике относительного движенияправящих и абразивных инструментов различают правку методами: продольного или торцового точения, шлифования, обкатывания,тангенциального точения, накатывания.9*По материалу рабочей части правящего инструмента различают алмазные и безалмазныеправящие инструменты, инструменты изсверхтвердых материалов.По геометрической форме различают следующие правящие инструменты: резцы, карандаши, иглы, бруски, ролики, звездочки, дискигладкие и гофрированные, круги шлифовальные, накатники, пластины, гребенки.По числу активных элементов на рабочейповерхности правящего инструмента различают одно- и многокристальные инструменты.По геометрии и ориентации зерен на рабочей поверхности различают правящие инструменты: из обработанных алмазов с ориентированным расположением, из необработанныхалмазов с произвольным расположением, изнеобработанных алмазов с ориентированнымрасположением.По способу подвода энергии различаютправку: механическую, электрохимическую,электроэрозионную, электроконтактную, химическую.Выбор метода правки и характеристикиправящего инструмента основывается на учетебольшого числа технических, экономическихи организационных факторов.

Номенклатураправящих инструментов насчитывает несколько сотен наименований. Наиболее распространенные правящие инструменты рассмотреныниже.Алмазные карандаши изготовляют поГОСТ 607-80 четырех типов: 01, 02, 03 и 04в трех исполнениях: А, В. С:01 — алмазы расположены цепочкой по осикарандаша;02 — алмазы расположены слоями;03 — алмазы расположены на сферическойповерхности;04 — алмазы с неориентированным расположением;исполнения: А — цилиндрические; В — с коническим корпусом, С — ступенчатые.Карандаши типа 01 выпускают диаметром10 мм, длиной от 45 до 70 мм, с пятью весовымигруппамиалмазов:0,03 — 0,05;0,05-0,10; 0,10-0,20; 0,20-0,50; 0,31-0,50карат. Общая масса алмазов в карандаше: 0,5;1,0 или 0,31-0,50 карат.Карандаши типа 02 выпускают диаметром10 или 12 мм, длиной 40 — 60 мм, с тремя весовыми группами алмазов: 0,017 — 0,025;0,05-0,10; 0,10-0,20 карат.Карандаши типа 03 выпускают с алмазамидвух весовых групп: 0,05 — 0,10; 0,10 — 0,20 карат.Карандаши типа 04 выпускают с алмазнымпорошкомзернистостьюот63/50до2000/1600.Алмазы в оправах выпускают по ГОСТ22908 — 78; в зависимости от формы державкиразличают четыре типа: тип I — цилиндрические диаметром от 6 до 12 мм; тип II — цилиндрические с головкой диаметром 10 и 12 мм;тип III — конические с конусом МорзеВ10 и В12; тип IV — резьбовые с резьбойМ10 х 1.Шифры алмазов в оправах — от 0101 до0308 — в зависимости от типа, угла конуса надержавке и массы алмаза в каратах.

Масса алмаза имеет большие пределы: от 0,02 — 0,04 до1,61 — 2,10 карата.Алмазы в оправах применяют для правкишлифовальных кругов любых характеристикна операциях окончательного шлифования притребованиях к шероховатости поверхности:при врезном внутреннем и наружном круглом,плоском шлифовании Ra = 0,16 0,32 мкм;при шлифовании с продольной подачей Ra == 0,08 0,16 мкм; при профильном шлифовании — без ограничений.Алмазные резцы состоят из державкии ограненного кристалла алмаза обычно ромбододекаэдрической формы, удлиненного покристаллографической оси третьего и четвертого порядка. Рекомендуется использовать алмазные резцы для правки червячных шлифовальных кругов на зубошлифовальных станках, правки резьбошлифовальных кругов, дляпрофилирования кругов на круглошлифовальных и плоскошлифовальных станках припредварительной, получистовой и чистовойправке.Алмазные иглы имеют алмаз массой от0,10 до 0,30 карат, установленный в державкедиаметром 6; 8 и 9,5 мм, длиной 35 и 50 мм.Рабочая поверхность алмаза — коническаяс углом при вершине 90° (60°).

Алмазные иглыпредназначены для правки однониточных резьбошлифовальных кругов, используемых дляшлифования высокоточных резьбовых поверхностей. Алмазные иглы выпускают по ГОСТ17564-72 и ГОСТ 17368-79.Алмазные бруски изготовляют с прямымили фасонным профилем. Бруски прямоугольной формы с прямым профилем используютна операциях шарошлифования для правкиабразивных кругов при непрерывном возврат-но-поступательном движении бруска или дляправки сегментных кругов, работающих торцом на плоскошлифовальных станках.Алмазные фасонные бруски используют наплоскошлифовальных станках для профильнойправки.

Допускается изменение профиля повысоте до 20 мм, наименьший радиус закругления на профиле 0,1 мм. Достижимый параметршероховатостиповерхностиRa == 1,25 мкм, точность линейных размеров0,01 мм, точность угловых размеров10'.Алмазные ролики прямого профиля изготовляют по ГОСТ 16014 — 78 диаметром 70 мм,шириной 20 мм и применяют для правки шлифовальных кругов прямого профиля и дляпрофильной правки кругов по копиру на операциях шлифования коленчатых валов автомобильных и тракторных двигателей.Алмазные ролики фасонного профиляпредназначены для профильной правки кругов вмассовом и крупносерийном производстве наоперациях врезного шлифования деталей сложной конфигурации с разобщенными поверхностями.Точность обработки после правки роликами следующая: по линейным размерам профиля 0,01 мм; по угловым размерам профиля; параметр шероховатости поверхности Ra = 0,63 мкм.В качестве безалмазных правящих инструментов используют круги из карбида кремния,металлическиезвездочки,гофрированныеи гладкие диски, стальные и твердосплавныеролики; малогабаритные твердосплавные диски.Сопоставление экономических показателейалмазной и безалмазной правки шлифовальных кругов формы ПП показало, что пришлифовании партии заготовок свыше 10000 шт.правку целесообразно осуществлять алмазными роликами, при шлифовании партии от600 до 10000 заготовок - твердосплавнымироликами, а при шлифовании партии до600 заготовок - стальными роликами.Экономичность алмазной правки обусловлена: повышением периода стойкости круговмежду правками на 20 — 50%; уменьшениемрасхода абразива при правке на 20 — 30%;уменьшением времени, затрачиваемого направку, на 20 — 30%; снижением параметрашероховатости заготовок по параметру Ra в2 раза.Стойкость Т— период работы инструментадо затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует условиям одноинструментной обработки.

При многоинструментной обработке период стойкости Т следует увеличивать. Он зависит прежде всего отчисла одновременно работающих инструментов, отношения времени резания к времени ра-бочего хода, материала инструмента, видаоборудования. При многостаночном рбслуживании период стойкости Т также необходимоувеличивать с возрастанием числа обслуживаемых станков.В обычных случаях расчет точного значения периода стойкости громоздкий.

Поэтомуориентировочно можно считать, что периодПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИСБОРКИ МАШИНК исходным данным для проектированиятехнологических процессов сборки относят сборочный чертеж изделия, технические условияего приемки, программу выпуска изделийи предполагаемую длительность выпуска изделий в годах.

При большой программе выпускаизделий технологический процесс сборки разрабатывают подробно, при малой — сокращенно. Для проектирования используют справочные материалы: рекомендации по улучшению технологичности конструкций изделий,каталоги сборочного и подъемно-транспортного оборудования, альбомы сборочной технологической оснастки, нормативы по нормированию сборочных работ, примеры сборкианалогичных изделий.Цель технологических разработок — датьподробное описание процессов сборки изделия, выявить необходимые средства производства, площади, рабочую силу, трудоемкостьи себестоимость сборки изделия.

Технологические процессы разрабатывают при проектировании новых и реконструируемых заводов, приорганизации выпуска новых объектов на действующих заводах. Кроме того, внедренныетехнологические процессы периодически корректируют и улучшают на действующихпредприятиях.При проектировании технологических процессов сборки для действующих и реконструируемых заводов необходимо иметь сведенияо сборочном оборудовании, площадях действующих сборочных цехов и других местныхусловиях производства. Кроме того, надознать, какие части изделия поступают со стороны от смежных предприятий и условия ихпоставки.Конструкция изделия и технологическийконтроль сборочного чертежа и технических условий. Сборочный чертеж должен содержатьнеобходимые проекции и разрезы; спецификацию элементов изделия; размеры, выдерживаемые при сборке; посадки в сопряжениях;данные о массе изделия и его составных частей.

В технических условиях указывают точность сборки, качество сопряжений, их герме-тичность, жесткость стыков, моменты затяжкирезьбовых соединений, точность балансировкивращающихся частей и другие сведения. В технических условиях приводят указания о методах выполнения соединений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий.На основе анализа конструкции изделия составляют возможные предложения по его конструктивным изменениям, упрощающим сборку. Выявляют перспективность производстваизделий, так как от этого зависит степень механизации и автоматизации сборки. Конструктор изделия при составлении сборочных чертежей решает вопрос о методе обеспечениязаданной точности замыкающих звеньев размерных цепей изделия. Технолог проверяетпринятое решение.