Справочник технолога - машиностроителя 2 (А.Г. Косилова - Справочник технолога - машиностроителя - Том 2), страница 13

Собранныемашины (станки, двигатели, компрессорыи др.) окрашивают после окончательной приемки на специально выделенных участках цеха.Схемы базирования изделий при узловойи общей сборке выбирают с учетом обеспечения заданной точности сборки, удобств ее выполнения сборщиками, упрощения приспособлений, оборудования и транспортныхсредств, а также надежной собираемости деталей.

Последнее важно в условиях механизированной и автоматизированной сборки.При выборе технологических баз стремятсявыдержать принципы совмещения, постоянства и последовательной смены баз. В каждомотдельном случае может быть предложено несколько схем базирования. При их анализерассчитывают погрешности установки, пересчитывают размеры и допуски (если происходит смена баз), а также определяют допускина размеры технологических баз. Для уменьшения числа вариантов схем базирования следует по возможности использовать типовыерешения. Выбирая базы, необходимо учитывать дополнительные соображения: удобствоустановки и снятия собираемого изделия, надежность и удобство его закрепления, возможность подвода присоединяемых деталей и сборочных инструментов с разных сторон.

Повыбранным базам должны быть сформулированы требования к точности и шероховатостиповерхностей, используемых в качестве баз.В зависимости от рассмотренных выше условий возможны следующие основные случаибазирования.1. Базовую деталь изделия базируют на необработанные поверхности и при одной установке производят его полную сборку. Случайхарактерен для ручной сборки простых изделий в приспособлениях, обеспечивающих ихнеподвижное положение.2. Базовую деталь изделия базируют наобработанную поверхность. Схему базирования применяют при ручной сборке в приспособлениях обеспечивающих точное положениесопрягаемых деталей, а также при механизированной и автоматизированной сборке.3.

Базовую деталь изделия устанавливаютна различные последовательно сменяемыебазы.Нормирование времени сборочных операций.Задача нормирования времени возникает наразличных этапах проектирования технологического процесса сборки. В начале ее приходится решать для установления типа производства. На основе разработанных технологических схем общей и узловой сборки выявляют несколько характерных операций и дляних определяют нормы времени по укрупненным нормативам или другими приближенными методами нормирования. Сопоставляя среднеарифметическое из этих нормс темпом работы, устанавливают тип производства.На этапе разработки маршрутной технологии нормы времени устанавливают на все операции технологического процесса после выявления их структуры и содержания. Длясерийного производства при нормированиииспользуют укрупненные нормативы, для массового применяют расчетно-аналитический метод нормирования.На этапе разработки операционной технологии в массовом производстве установленные ранее нормы времени корректируютпосле внесения в содержание операций отдельных изменений (уменьшение и перекрытие элементов штучного времени, изменениеструктуры операций).

Откорректированныенормы времени увязывают с темпом работы.Содержание операций и нормы времени подробно прорабатывают при автоматизациисборочных процессов, при многомашинномобслуживании, а также при использовании роботов на основных и вспомогательных операциях.Определение типа сборочного оборудования,оснастки и подъемно-транспортных средств.

Содержание операций определяет тип, основныеразмеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемно-транспортных средств. Так, для сборки сопряженийс натягом применяют прессы - при малыхусилиях запрессовки (1 — 1,5 кН) пневматические, при средних усилиях запрессовки (1,5 — 5кН) механические приводные и для большихусилий запрессовки гидравлические; для соединения деталей заклепками при малых габаритах изделий — стационарные клепальныемашины; при крупных габаритах — переносные клепальные скобы. Эти средства производства назначают с учетом ранее выбранных типа производства и организационных форм сборочного процесса.При серийном производстве технологическое оборудование и оснастку применяют универсального, переналаживаемого типа.

Их размеры принимают по наиболее крупному прикрепленному к данному рабочему месту изделию. В массовом производстве преимущественно применяют специальные оборудование и оснастку. Тип, основные размерыи грузоподъемность подъемно-транспортныхсредств определяют по установленным организационным формам сборки, размерной характеристике изделий и их массе.Разработка операционной технологии сборки.Для проектирования операций необходимознать маршрутную технологию общей и узловой сборки, схему базирования и закрепленияизделия, намеченное ранее содержание операций, а также темп работы, если операции про-ектируют для поточной линии.

При проектировании операции уточняют ее содержание,устанавливают последовательность и возможность совмещения переходов во времени,окончательно выбирают оборудование, приспособления и инструменты (или дают задание на их конструирование), назначают режимы работы сборочного оборудования, корректируют нормы времени, устанавливаютсхемы наладок. Проектирование сборочнойоперации — задача многовариантная. Варианты оценивают по производительности и себестоимости.

Проектируя сборочную операцию,стремятся к уменьшению штучного времени.Это позволяет сократить потребное количество оборудования и рабочую силу. Штучноевремя увязывают с темпом работы поточнойлинии.Штучное время сокращают уменьшениемего составляющих и совмещением временивыполнения нескольких технологических переходов. Основное время снижают повышениемскорости рабочих движений, а вспомогательное - уменьшением времени вспомогательныхходов, рациональным построением процессасборки и использованием быстродействующихприспособлений.Возможности перекрытия элементов штучного времени зависят от схемы построениясборочной операции.

По числу устанавливаемых для сборки изделий схемы операцийделят на одно- и многоместные, а по числу инструментов на одно- и многоинструментные.По последовательности работы сборочных инструментов и расположению собираемых изделий операции могут быть последовательного,параллельного и параллельно-последовательного выполнения. При различном сочетанииуказанных признаков образуется ряд схем,значительно отличающихся друг от друга попроизводительности и себестоимости.Переход от одноместной, одноинструментной, последовательной схемы к многоместной, многоинструментной, параллельнойсхеме часто повышает производительностьв несколько раз. Принятая операция позволяетвыбрать сборочные оборудование и механизированные инструменты из имеющегося паркаили по каталогу.

Метод сборки определяеттип оборудования и инструмента (пресс, клепальная машина, резьбозавертывающий автомат), а размеры изделия - основные размерыоборудования. Установленная степень концентрации переходов и схема построения сборочной операции влияют на выбор модели оборудования. Предпочтительна модель с запасоммощности, с большим сроком работы до ремонта и большей степенью автоматизации рабочего цикла. Если принято решение выполнять сборку на специальном оборудовании, тодолжно быть составлено техническое заданиена его проектирование с соответствующимиобоснованиями и пояснениями.При проектировании сборочных операцийустанавливают режим работы сборочногооборудования и механизированных инструментов (усилие запрессовки, моменты и порядокзатяжки резьбовых соединений, температурунагрева или охлаждения при использованиисборки с тепловым воздействием, моментыпри выполнении вальцовочных соединений)и определяют настроечные размеры для ихналадки.На рис.

3 приведены схемы построениямаршрутного и операционного технологического процесса сборки для поточно-массовогои серийного производства. Штриховой линиейпоказана параллельно выполняемая узловаясборка. Схемы отражают последовательностьэтапов разработки, прямые и обратные связи.Документация, фиксирующая технологические разработки. По единой системе технологической документации предусмотрены ее следующие виды.Маршрутная карта - документ, содержащий описание технологического процесса изготовления (сборки или ремонта) изделия повсем операциям различных видов в технологической последовательности с указанием дан-ных об оборудовании, оснастке, материальныхи трудовых нормативах в соответствии с установленными формами.