Таратарин В.Б., Кузенков В.В., Фурсяк Ф.И. - Лабораторный практикум по теории механизмов и машин, страница 7

Длины звеньев механизма Х,, рассортированы по условию Х < Ха < Хс < Х4. Рис. ш.б 51 Модель кривошипно-ползунного механизма (рис. 10.б) состоит из основания 8„на котором неподвижно закреплен шарнир А, Пластина 4 может перемещаться относительно основания по вертикали и фиксироваться в требуемом положении (определяемом зксцентриситетом е) гайками. Величина эксцентриситета измеряетс измеряется по шкалам 5. Ползун перемещается по горизонтали в пазу пластины 4. Размеры звеньев 1 и 2 могут регулироваться в пределах 25 мм к 1, к б5 мм и 110 мм я 12 я 200 мм, а эксцентриситет— нт иситет — 30 мм з е К +30 мм. Угол ~р, измеряется по шкале 7 и стрелке, указывающей направление вектора 1ь Перемещение Яз измеряется по шкале 6 по стрелке на ползуне, опр еделяющей положение центра шарнира С.

1К5. Экспервмевтвльивя оценка точности воспроизведения заданной фуиквиоиальной зависимости При экспериментальной проверке оценивают не точность апп ксимации ФП механизма заданной ФП, а влияние поре грешностей размеров звеньев модели и зазоров в кинематической паре. Поэтому проверку точности воспроизведения заданно й ФП проводим для трех исходных положений выходного звена: уя, ум и угь На модели устанавливаем заданные 13 (или е) и рассчитанные 1ь 1 размеры звень~в. Задаем входному 50 (или е) и рассчитанные 1о 1» размеры звеньев.

Задаем входному звену угловую координату ~р~», соответствующую заданному положению выходного звена уз», и считываем со шкалы уш — фактическое значение угловой координаты выходного звена, воспроизводимое моделью механизма (индекс л = 1, 2, 3 соответствует новому положению входного звена, а индекс 1 = 1, 2, 3— повторному измерению). При каждом измерении желательно заново устанавливать размеры звеньев модели. Рандомизированная последовательность проведения измерений, определенная по таблице случайных чисел, указана цифрами в графе уэ» соответствующей таблицы журнала, По заданным у„.

и измеренным узы положениям выходного звена оценивают точность воспроизведения моделью заданной ФП. Для этого рассчитывают математическое ожидание ~ум, среднее квадратичное отклонение оуз» и среднее значение этих отклонений зуь 10.6. Порядок вьшолиевия работы 1. Ознакомьтесь с описанием работы, занесите в журнал исходные данные предложенного преподавателем варианта (табл. 10.2, 10.3). ты Ие И2 Исходные данные для шарнирных четырехзвенвиков таз»иле у~„у Исходные данные для кривошипно-ползунвьтх механизмов 2.

Загрузите в ЭВМ программу «ХАаХО« и в соответствии с меню программы проведите синтез механизма. Запишите результаты приведения задачи к задаче синтеза по трем положениям, результаты аналитического синтеза и результаты проверки проворачиваемости звеньев в таблицы журнала, 3. Выполните графический синтез механизма по трем положениям и запишите результаты в таблицу журнала. Различие между результатами графического и аналитического решения не должно превышать 10 %. 4. Выставите на модели механизма размеры звеньев по результатам аналитического решения, Проведите экспериментальную оценку точности воспроизведения заданной ФП моделью механизма по трем положениям. Результаты измерений тгв (или Зие) занесите в журнал.

5. Введите результаты эксперимента в ЭВМ, 6. Проанализируйте полученные результаты, оценив точность их воспроизведения моделью механизма, сформулируйте выводы по работе. Примерная формулировка вывода; Модель синтезированного привал«инно-коромысвового механизма воспроизводит заданные положении со средней абсолютной погрешностью 3'. 52 Работ» )чз 8 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ СТАНОЧНОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ НА ГЕОМЕТРИЮ ЗУБЧАТОГО ИЭЛЕСА Дель работы — теоретическое и экспериментальное изучение геометрии станочного зацепления. Задами: 1.

Провести моделирование процесса профилирования эвольвентного зубчатого колеса на ЭВМ при заданных параметрах станочного зацепления. 2. На основе варианта исходных данных построить профили эвольвентного колеса для трех заданных значений смещения стандартного исходного контура. 3, По расчетным и экспериментальным данным построить графики Я,'а)=Ях) и определить диапазон изменения коэффициента смещения х«««< х <х,„, обеспечивающий отсутствие подрезания и заострения зубьев колеса. 8.1.

Способ огибания при изготовлении эвольвевтных зубчатых колес При изготовлении колеса по способу огибания профили его зубьев образуются как огибающие к семейству положений профилей зубьев производящего колеса (инструмента). Если производящее колесо имеет зубья с эвольвентными профилями, то на заготовке в результате обработки по этому способу также получают зубья с эвольвентными профилями. При этом производящий контур инструмента (сечение производящего колеса плоскостью, перпендикулярной оси заготовки) — торцевое сечение обрабатываемого колеса образует плоское звольвентное зацепление, называемое станочным.

Если радиус основной окружности производящего колеса увеличить до бесконечности, то звольвентное колесо преобразуется в рейку с прямолинейными профилями зубьев. Такие профили зубьев просты и технологичны, позволяют изготовлять инструмент с высокой точностью. Именно поэтому зуборезный инструмент с реечным производящим контуром получил широкое распространение. Способ огибания позволяет одним и тем же инструментом обрабатывать колеса с различными числами зубьев и разной формой профиля зуба, которы определяется не только геометрией инструмента, но и его расположением относительно заготовки, Параметры исходного производящего контура инструмента определяют по параметрам стандартного исходного контура в соответствии с 53 иьььхный 3Втуе Рис, 8.1 Рве.

8.8 55 ГОСТ 13755 — 81 (рис, 8.1). Производящий контур заполняет впадины исходного контура, как отливка форму, с сохранением радиального зазора между вершинами зубьев исходной рейки и впадинами производящей. Величина этого зазора и радиус округления производящего контура во впадине ГОСТом не регламентируются.

На рис. 8.1 обозначены параметры исходного контура: угол главного профиля а = 20'; коэффициент высоты головки 6'„1; коэффициент высоты ножки Ь; =1,25; коэффициент глубины захода Ь', - 2,0; коэффициент радиального зазора с'=0,25; коэффициент радиуса переходной кривой о'~ =0„38. Эти коэффициенты определяют размеры производящего контура в долях модуля т. Для специальных целей и в стандартах других стран используются исходные контуры с углами профиля а=15; 25; 30' и коэффициентом Ь'„= 0,8; 0,9; 1,1; с' 0,2; 0,3; 0,4 (при этом большим значениям а соответствуют меньшие значения Ь',), При обработке косозубых колес с углом наклона линии зуба 8 станочное зацепление следует рассматривать в торцевом сечении, для которого параметры производящего контура определяют по формулам ь„=ь,ссзв, т, —, е, =с*созб, а, =егере( — ) т .. 18а сааб ' ссзР В зависимости от того, как располагается делительная прямая инструмента по отношению к делительной окружности на- 54 резаемого колеса, получают зубчатые колеса, обработанные без смещения, с положительным или отрицательным смещением инструмента (рис.

8.2 — 8.4, где указано: ЛЗ вЂ” линия станочного зацепления; СНП вЂ” станочно-начальная прямая; ДП вЂ” дели- тельная прямая; ГП вЂ” граничная прямая; П — прямая вершин). Смещением хт называют кратчайшее расстояние от дели- тельной прямой инструмента до делительной окружности колеса, где х — коэффициент смещения. Зубчатое колесо без смеи1ения„хил=О (см. рис. 8,2). В станочном зацеплении начальными являкпся делительная прямая инструмента и делительная окружность колеса, Так как их перекатывание происходит без скольжения, по делительной окружности нулевого колеса толщина зуба равна ширине впадины: З е~=0,5хт.

Зубчатое колесо с положительньнн смещением, хт>0 (см. рис. 8.3). Такое колесо можно получить, если удалить инструмент в радиальном направлении от оси заготовки. На делительной окружности колеса с положительным смещением толщина зуба больше ширины впадины: З>й и 4>0,5кт. Зубчатое колесо с отрицательным смещению~, х~т<О (см. рис. 8.4).