Крампит Н.Ю., Крампит А.Г. - Сварочные приспособления, страница 4

5. Установка на конусы деталей типа «вал» (а и б), втулок и труб (в)Для деталей с внутренней цилиндрической или конической поверхностью вкачестве установочных элементов могут применяться конусные оправки илиустановочные конусы (рис. 5).Рис. 6. Установка деталей типа «вал»Деталь типа «вал» может устанавливаться в отверстие сплошной втулки (рис.6, а), с помощью двух полуотверстий (рис. 6, б), а также на призму (рис.

6, в).Часто в сборочно-сварочных приспособлениях детали устанавливаются сиспользованием группы установочных баз. В этих случаях ни один новыйустановочный элемент не должен лишать деталь тех степеней свободы, которыхона уже лишена ранее другими элементами.При разработке метода установки деталей группой установочных базрекомендуется сначала из группы баз выбрать главную, принять метод ееустановки и определить, какие степени свободы останутся после установкиглавной базы. Затем выбирают метод установки первой и, если необходимо,второй дополнительной базы.На рис.

7, а—в приведены примеры установки детали типа «втулка» группойустановочных баз. В случаях, изображенных на рис. 7, а и 7, в, отверстие являетсяглавной базой, установка которой лишает деталь четырех степеней свободы, илидополнительной базой (рис. 7, б), когда главной базой является плоскость,перпендикулярная оси отверстия.Рис.

7. Число опорных точек при базировании деталей на опорах и пальцахНа рис. 7, г отверстие в детали — дополнительная база, ось которойпараллельна плоскости главной базы (ГБ). В этом случае дополнительная база(отверстие) устанавливается на срезанный палец. Если палец короткий(установочная длина  1,5 D), то деталь лишается одной степени свободы —перемещения по оси у: если палец длинный (установочная длина > 1,5 D)—двухстепеней свободы, т. е. перемещения по оси у и вращения относительно оси z.Рис.

8. Базирование детали на цилиндрический и срезанный палецПри фиксировании двумя отверстиями (рис. 8) деталь одним отверстиемустанавливается на цилиндрический палец, а другим на срезанный. Допуски налинейные размеры приспособления, например на расстояние между осямипальцев, принимают в пределах 0,5 ... 0,75 допусков соответствующих размеров вдетали, устанавливаемой на приспособление.

Боковое смещение цилиндрическогопальца в отверстии детали е принимают равным половине максимального зазораS'max между цилиндрическим пальцем и отверстием детали: / 2  (a    a п ) / 2,e  S maxгде а — допуск на диаметр базы D, мм; — гарантированный зазор, мм;ап — допуск на диаметр пальца Dп, мм.Угловое смещение  или перекос детали определяются по формулеtg  (S max /  S max / ) / 2L,где S"max — максимальный зазор между отверстием и цилиндрическойленточкой срезанного пальца f, мм.В качестве главной базирующей поверхности желательно выбиратьповерхность, имеющую наибольшие габаритные размеры, а в качественаправляющей — поверхность наибольшей протяженности.Установочными базами деталей могут служить поверхности как механическиобработанные (отверстия, плоскости), так и необработанные, не имеющиеволнистости, неопределенной кривизны. Предпочтение отдают менеешероховатым, более чистым и точно расположенным поверхностям.Форма и масса деталей и сборочных единиц, из которых состоит сварноеизделие, в значительной степени определяют возможность их механизированнойили ручной установки в сборочное приспособление.

В связи с этим конструкторуприспособления необходимо сделать индивидуальный анализ особенностейкаждой детали с целью ее правильного базирования. Такой анализ, как правило,весьма трудоемок и часто производится не в полной мере. Это объясняется такжетем, что в настоящее время теория базирования разработана еще недостаточно(вследствие ее сложности).Базирование деталей основывается на учете специфики сборки несколькихдеталей — первой, второй и т. д.

(в последовательности их установки потехнологическому процессу), а также величины усилия их зажатия послебазирования.Специфика сборки под сварку заключается в необходимостипоследовательного ориентирования всех деталей собираемого изделия, ихсовмещения в соответствии с размерами сборочного чертежа и временногозакрепления перед сваркой с помощью зажимных устройств или прихваток.Для каждой конкретной детали собираемого изделия форма ее поверхностиопределяет форму поверхности и тип установочных деталей приспособления.Таким образом, конструкция установочных элементов приспособления будетзависеть от правильности выбора базовых точек, линий и поверхностей надеталях, входящих в сборочную единицу.2.3 Разработка принципиальной схемы приспособленияПроектирование приспособления должно начинаться с разработки егопринципиальной схемы, которая оформляется в виде простейшего чертежа,выражающего основную идею приспособления.Принципиальная схема сборочно-сварочного приспособления представляетсобой чертеж сварного изделия, на котором в виде условных обозначений (табл.1) указаны места, способы фиксирования и закрепления всех деталей, а такжеспособы и устройства (упрощенно) для установки, поворота, подъема, съемадеталей и изделий, другие механизмы.

При изготовлении принципиальной схемынаносить на нее все детали будущего приспособления подробно не следует.Детали и механизмы приспособления изображаются на ней условнымиобозначениями, как правило, карандашом или чернилами другого цвета. Принеобходимости отдельные механизмы приспособления могут быть выполненыдовольно подробно.Таблица 1.Условные обозначения опор и зажимовНаименованиеВид спереди,сзадиВид сверхуВид снизуОпоранеподвижнаяОпораподвижнаяОпораплавающаяОпорарегулируемаяЗажимодиночныйЗажимдвойнойПримечание. Допускается двойной зажим упрощенно обозначатьНа схеме указываются те размеры, которые конструктор должен соблюдатьпри проектировании приспособления с особой точностью. В качествеустановочных баз предпочтительно использовать механически обработанныеповерхности или отверстия деталей.Для установки деталей из прокатных профилей упоры (фиксаторы)необходимо ставить к обушку, а не к полке.

Размещение упоров не должновызывать защемления в приспособлении собранного и прихваченного изделия.Упоры должны исключать сдвиг изделия в сторону установочных элементов иобеспечивать свободный его съем (рис. 9). Для таких изделий неподвижныеупоры располагаются не по всему периметру, а лишь по двум смежным сторонам;по остальным сторонам ставят отводные откидные или съемные упоры. Впоследнем случае точность сборки несколько снижается.Рис. 9. Принципиальная схема приспособления для сборки кронштейнаУстановленные в приспособлении детали или узлы должны сохранять своеположение в процессе сборки, прихватки, сварки или наплавки, поэтому ихзакрепляют с помощью тех или других зажимных устройств. Чтобы не сместитьдетали в приспособлении в процессе их зажатия, необходимо правильно выбратьсхему расположения опор, а также места приложения сил зажима.

Как правило, навыбранной схеме все приложенные к детали силы, стремящиеся нарушитьположение детали в приспособлении, а также силы, стремящиеся сохранить этоположение (силы трения, реакции опор), отмечают стрелками.Прижимы располагают против упоров, вблизи них. В одном приспособлениидолжно быть не более двух типов прижимов (как правило, один).На схеме приспособления следует указать величину необходимого усилиязажатия, способы определения которого приведены ниже.2.4 Обеспечение точности изготовления сварных изделий вприспособленияхСварные изделия состоят из 2...5 и более деталей, относительноерасположениекоторыхзадаетсясборочнымчертежом.Сборочноеприспособление благодаря своей жесткости должно обеспечивать заданноерасположение деталей в сборочной единице при прихватке и сварке. При сборкелистов встык требуется выдерживать постоянный зазор, а также предотвращатьместное вспучивание листов при подходе дуги.

Во всех случаях зазоры всобранных изделиях не должны изменяться.Процесс сборки сварного изделия в приспособлении состоит из переходов,выполняемых последовательно друг за другом (иногда и параллельно) со всемидеталями и сборочными единицами. Это создает трудности в обеспеченииточности сборки.Точность собираемого и свариваемого изделия определяется двумяметодами: расчетным (теоретическим), который осуществляется заблаговременно,и экспериментальным, приводимым после изготовления изделия.Теоретический метод может быть расчетно-аналитическим и вероятностным.Расчетно-аналитический метод точности применяют для определенияпогрешностей единичного изделия.

Вероятностный метод может использоватьсядля анализа точности партии изделий, т. е. охватывает различные комбинацииусловий реального технологического процесса. Для его реализации требуется рядэкспериментальных данных о точности отдельных деталей, операций ипараметров процесса.Погрешности установки у определяются суммарным значениемпогрешностей базирования б и закрепления 3: у  б   з.Погрешности базирования возникают, когда технологическая (исходная) базане совпадает с конструкторской, погрешность закрепления характеризуетсясмещением детали от базирующих поверхностей приспособления призакреплении.Все детали в сборочной единице находятся во взаимосвязи друг с другом иобразуют размерную цепь, т. е.