Капустин Н.М. - Технология производства гусеничных и колёсных машин, страница 71

Испытания различных тяговых устройств, таких, как лебедка, гндроцилиндры, механизмы, изменяющие клиренс и т. д., проводят непосредственно после установки на машину или на испытательных стендах подтягиванием груза определенной массы на заданное расстояние. Испытательные стенды должны обеспечивать максимальное приближение условий испытания к действительным условиям работы агрегата в машине; простое и удобное нагружение испытуемого агрегата; простоту и легкость установки его на стенде; минимальные затраты времени на подключение к приводу и надежное закрепление на стенде; возможность использования деталей и узлов серийной1 машины; минимальные затраты мощности привода; возможность проведения программированных испытаний; объективный контроль показателей качества применением соответствующих измерительных и контрольных приборов и аппаратов; выполнение требования техники безопасности.

При расчете стендов необходимо выбрать мощность и частоту вращения приводного двигателя, определить передаточное число приводного редуктора или выбрать коробку передач; при испытаниях под нагрузкой необходимо выбрать тип нагружающсго устройства, определять силу закреплеия узла на стенде и рассчитать на прочность зажимиые устройства стенда и другах соединительных элементов.

Исходными данными для выбора приводного двигателя являются частота вращения входного вала испытуемого агрегата или частота иагружений рычага (штока) амортизатора, КПД испытуемого узла и момент или усилие нагружения. 5 4. ОБЩАЯ СБОРКА МАШИН Сборка и сдача машины включают следующие основные этапы; сборка в основном сборочном цехе; подготовка к заводским и сдаточным испытаниям в цехе подготовки и сдачи машины; укомплектовка и оформление сдачи машины заказчику, Порядок и объем сборочных операций определяются программой выпуска и конструкцией машины. От программы выпуска зависит выбор организационных форм сборки, степень подробности разработки технологического процесса и объем механизации сборочных операций. Гусеничные и колесные машины обычно собирают на конвейере с периодическим или постоянным движением, плавающим или жестким тактом в зависимости от серийности выпуска. Конструкции этих машин, как правило, технологичны, поэтому при сборке в основном осуществляется принцип полной взаимозаменяемости деталей и агрегатов, которые поступают на участок или в цех общей сборки после испытания, контроля и обкатки, Сборка машины в таком случае заключается в установке агрегатов и деталей на базовую деталь, которой яиляется сварной кузов для гусеничной или клепаная рама для колесной машины.

В зависимости от сложности собираемых машин допускают пригоночные работы, но их объем должен быть увязан с тактом работы по сборочным постам, Пригоночные работы выполняют только в тех случаях, когда необходимо обеспечить точное центрирование агрегатов с жесткой связью, например планетарного механизма поворота и бортовой передачи, коробки передач и двигателя у гусеничной машины. При сборке колесной машины в силу того, что соединение агрегатов практически осуществляется посредством карданных валов, которые допускают значительные перекосы и несовпадение осей, пригоночные работы пе производят. Объем регулировочных работ определяется техническими требованиями на сборку и охватывает регулировку рабочих зазоров, хода педалей управления, развала и угла схождения колес, натяжения гусениц и т.

д. При производстве опытной партии машин, а также в условиях мелкосерийиого производства, как указывалось раньше, объект сборки неподвижен. В этом случае такт выпуска значительный, что дает возможность увеличить объем пригоночных и регулировочных работ. Технологический процесс сборки гусеничной машины, может быть представлен в следующем виде: подготовка корпуса; сборка 324 ходовой части; монтаж планетарного механизма поворота и бортовой передачи и их центрирование; монтаж приводов управления, электрооборудования и пневмосистемы; установка и центрирование привода лебедки (для тягача); установка коробки передач и двигателя и их центрирование; монтаж систем смазки, подогрева, подачи топлива и охлаждения; оборудование кабины; установка специального оборудования, подготовка к стационарным испытаниям н проведение их; подготовка к заводским испытаниям, надевание гусеничных цепей и заводские испытания, подготовка машины под окраску, окраска и сдача в цех дополнительной укомплектовки.

Подготовка корпуса к сборке включает в основном очистку и расконсервацию, снятие деталей и узлов, привсрнутых болтами и затрудняюших выполнение сборочных операций (моторные и вентиляционные перегородки, кронштейны коробки передач, планетарного механизма поворота и т. д.), подбор и запрессовку втулок осей балансиров. Очистка заключается в обдуве корпуса снаружи и внутри сжатым воздухом, пря этом наиболее тщательно должны быть продукты отверстия в кронштейнах балансиров, горловины под направляющие колеса и червяки и все резьбовые отверстия. Для запрессовки втулок могут быть использованы пневматические молотки, передвижные гидравлические прессы или скобы, а также метод охлаждения.

В последнем случае подобранные втулки охлаждают в специальной установке парами азота или непосредственно жидким азотом. Охлаждение намного упрощает и облегчает установку втулок. Эту операцию можно выполнять также на участке обработки кронштейна балансира, тогда после вварки кронштейна и запрессовки втулок в корпус отверстие во втулках развертывают до требуемых размеров на специальном передвижном станке и продувают сжатым воздухом. Все снятые детали и узлы передают на рабочие места, где осуществляется их окончательная установка по ходу технологического процесса, Подготовленный для сборки корпус при помощи мостового крана устанавливают на первую позицию сборочного конвейера.

Сборку ходовой части выполняют в такой последовательности; установка балансиров в корпус машины, их выставка на угол закручивания и установка торсионных валов; сборка механизма натяжения гусениц; устзновка бортовой передачи н ведущей звездочки; установка амортизаторов и соединение нх с балансирами; выставка колеи и установка опорных катков. Перед установкой деталей и узлов протирают, осматривают и смазы. вают посадочные поверхности. Балансиры устанавливают на угол закручивания при помаши приспособления, состоящего из двух полуколец, которые надевают на бурты крайних кронштейнов балансиров, и нити с грузиками„ которую укладывают в канавки полуколец.

Подобранный Ззб трупу лат роби струпа Рис. !вв, Схема универсального прнспосооленин длх установка торсионимх валов на угол вакручивании (место У) и вмверки «олен (место Ы) с манжетой и смазанный балансир устанавливают в кронштейн, на цапфу надевают приспособление (рис. 169) и при помощи домкрата балансир поворачивают по указателю приспособления и нити так, чтобы расстояние между нитью и осью каждого балансира было определенным в зависимости от конструкции машины. Предварительно установленный внутрь корпуса торсионный вал поворачивают так, чтобы совместились шлицы малых и больших головок со шлицами в корпусе и балансире, после чего при помощи пневматического молотка торсионный вал забивают в посадочные отверстия.

После снятия домкрата контролируют угол закручивания. В случае несовпадения риски и нити, превышающего допустимое, торсионный вал выбивают и, совмещая шпицы вала со шлицами корпуса и балансира, добиваются такого положения, когда при убранном домкрате угол закручивания каждого торсионного вала находится в пределах допустимого. После устаноики угла закручивания на каждом кронштейне буфера набивают метку, фиксирующую этот угол, обмазывают замазкой торцы каждого шлицевого соединения торсионного вала и смоченной в уайт.спирите ветошью протирают торсионный вал внутри машины, При сборке механизма натяжения необходимо обеспечить легкое, без заедания и заклинивания проворачивание червячной пары нз одного крайнего положения в другое, кривошип должен выходить из зацепления с зубчатым сектором и усилие поворота не должно превышать заданную величину.

Сборку начинают с подготовки кронштейна направляющего колеса. Протирают все посадочные поверхностн, устанавливают и развальцовывают втулки„устанавливают червяк и регулируют его осевой ход. 326 Рнс, то. Схема установки опорнмх катков по колес Перед установкой бортовой передачи плоскость корпуса машины смазывают пастой, бортовую передачу устанавливают центрирующим выступом в отверстие картера и привертывают винтами, стопорение которых осуществляется при помощи стопорных пластин. На валу бортовой передачи закрепляют ведущую звездочку.

Наиболее сложной и ответственной операцией при сборке ходовой части гусеничной машины является установка катков по колее. Правильность установки катков по колее проверяют по струне, Один конец стальной струны укрепляют в середине направляющего колеса, а второй — в середине ведущего. Струна должна проходить через пазы опорных катков в нижней части, при этом расстояние струны до реборды наружного бандажа должно находиться в заданных пределах (рис. 170).

После установки планетарного механизма поворота вместе с ведущим валом бортовой передачи и предварительного закрепления в трех точках устанавливают бугелв, на которые укладывают специальную скалку для обеспечения соосности ведущих валов планетарного механизма поворота, контролируют соосность и окончательно закрепляют планетарный механизм. С помощью специального индикаторного приспособления проверяют зазоры в зацеплении зубчатых колес бортовой передачи и планетарного механизма поворота. Основным условием, обеспечивающим нормальную работу трансмиссии, является правильное взаимное расположение осей валов центрируемых агрегатов, что достигается только, если соединяемые элементы агрегатов (муфты) имеют торцовое и радиальное биения в пределах, допускаемых техническими условиямн.