Технология машиностроения в 2 т. - Т.2 (Бурцев В.М., Васильев А.С. и др., 2001) (Бурцев Васильев Технология машиностроения), страница 11

О11о ' рой индикатора 3 и приспособления 8 может быть кор11у: редуктора. Средний зазор можно определить, проведя не ~ сколько измерений по окружности. Окончательный кол~! трОль зубчатОГО соеди1и'.11ия 11рОизводят по пЯтну контак+ Рис.

6.13, Сборка конической зубчатой передачи та, На Зубья од11ОГО иЗ колеС наНОСЯТ КраситЕль И ПрОВО- рачивэют 3Убча.1 ь1е КОЛЕса. Пятна КОнтакта ДОЛЖНЫ раС- полагаться равномерно по 11онерхности зуба, занимая не менее 60 % его плЬщади. По смещению пятна в ту и;)и иную сторону можно судить о погрешностях соединения. . КоЛИЧЕСТВЕННу1О ОцЕНКу ПОГрЕШНОСти В ЭТОМ СЛуЧаЕ МОжнО получить с11ециальнь1ми измерениями. В КОниЧЕСКИХ ЗУбча*ГЬ1Х ПередачаХ бокоВОИ Зазор реГ~'- ,(ируют в процессе сборки. 11ри правильном зацеплении образующие ко11усь1 делитель11ых окружнОстеи обоих .ко~ .пес сходятся в сэпной точке О (рис.

6.13). Однако погрешности обработки и сборки 11риводят к осевому сме111ени1О вершин и перекосу осей конусов во всех трех плоскостях. В процессе сборки воЗМожНо рЕГулИрованИЕ тоЛЬКо ОСЕВОГО сме111с11ия нри помощи прокладОк. 11а практике регулировку осуществляют следу1ощим «бразом. Сборочные един иць1 с зубчатыми колесами (см. рис.

6.13) устанавливают в корпус без прокладок и 3 и добиваются совмещеииЯ делительнь1х конусОВ Зубчатых кОлес, осуществляя контрол1» зацепления ИО пя Г- ну контакга. После получения 11ормадьного сопряжения измеряют необходимую толщину прокладок, подбирают и устанавлива1от нрокладки и затягивают крепежнме дета.'1и крьШ1ек. Рис. 6.Ы.

Узлы скольжения с плоскими направлязощими (а, 6) и направляющими типа "ласточкин хвост" (6„8) поверхностями (рис. 6.15, а, 6) и поверхностями, расположенными под углом (рис. 6.15, а, г). Процессы сборки направляющих должны обеспечить при теГание сОГрягаемых ПЛОСКОстей по всей поверхности, отсутствие зазоров по 60- коВьем плоскостям, свободное перемеЩсние подвиж11ОЙ ДеГали на Всей длине, НаееравляюЕЕЕис с 11лоскими Параллельными поверхнО- стями бывают двух конструкций (см. рис.

6.15, а и б). 11роееесс сборки таких направляющих начинается с пригонки плоскостей контакта. Пригонку осуществляют пеабрением поверхностей. На подвижную деталь наносят краситель и перемееееают ее по неподвижной. Если след имеет отдель11 ЬЕе ЕЕ Я тн а кон тактами талл пеабером, добиваясь равномерного по всей плоскости следа, После этого устанавливаеот прижимную планку 1 (см.

рис. 6.15, а) и прокладками 2 добиваются плотного прилегаиия пЛоскостей МежЕеу собой и одновременно плавного перемещения подвижной детали. Для конструкций направляющих, представленных на рис, 6,15, а, боковой за- зор выбирают подгонкой клина,5', Размер клина определЯют Ио фактическому бокОвому зазору. ПлаВнОсть перемещения по всей длине обеспечивают пришабриванием клина или боковой поверхности. Клин фиксируют на поДВИЖ11ой ДЕтаЛИ ВИНтаМИ- Цаправляющие мало нагруженных узлов скольжения делают с боковыми стойками, что упрощает изготовление деталей. После установки боковых стоек 5 (см.

рис. 6.15, б) подбирают прокладки 1, обеспечивая плотность ирилегания и подвижном стыке и плавность переме- ЩЕНИЯ. ЬОКОВОЙ зазор $3ЕГулир~ ЮТ ПЕр МС1ЦСЕЕИЕМ СТОеК 5 В пределах зазора В Отверстиях 110д крепежные дее'Зли. ЦО- сле регулировки стойки окончательно закрепляют. При затяжке болтов необходимо Обеспечить равномерность затяжки по всей длине.

Сборка заканчивается штифтова11ием боковых стоек. При сборке иаправляюших ста,нкОВ (рис. 6.16) пришабри- ВаЮТ И ПЛОСКУЮ) И призма е ическук~ 11аправляюшие. РегулиРОВк а бОКОВЫХ Зазоров Д.1Я Этих на,пра- Рис. 6.16. Направляющие Вляющих 11е треб~ ет- станков сЯ.

Ило'Г110е 11рилеГание и плавность хода направляющих типа "ласточкин хвост" (см. рис. 6.15, а, г) по всем поверхностям обеспечивают подбором и пригонкой планок 6. Н конструкции, представленной на рис. 6.15, 6, планка крепи'Гся только От сдВиГа к подвижной детали~ а В КОпструкции, показанной па рис, 6.15, г, планка ц1тифтуется. 6.2. БАЛАНСИРОВКА СБОРОЧНЫХ ВДИНИЦ ВО Всех враЕееаЕОЕцихся частЯх ыаюи11 1еогреепности изготовления деталей и сборки узлов приводят к смещению Рис. 6.18, СхРми стйнки длЯ диними~и-'скОЙ билйнсирОйки КОЛЕбл1о1цИХСЯ В ГОРИЗОНтаЛЬНОИ ПЛОСКОСТИ. ПРИВодИТСя ВО йра1цение ременным приводом 1. Колебания опор переда.Отся на магии 1.оэлектрические преобразователи 5.

сигнал о Г кО Горых по«: Гупзет В блок нзстроики б и через усили" 1ель 7-. на стрелочный прибор 8, показь1Ваюший Величину дисбаланса. Для определения угла дисбаланса используют С1-РО6О«:КОПИчЕСКИИ ~ффЕКТ, КОТОрь1И СОЗдаЕТСя МИГаЮ1цЕИ с частотой врз,п1сния РОторз. лампОИ ~~~. ПО 1пкале 3 меткОи отмечают ~.гол положениЯ дисбала11са Посл~ ОстаноВки вал поворачивают до метки и которую переносят на вал. Ьзлансировку производят раздельно в плоскостях ротора !ИО.

Возможна динамическая балзпсировка нежестких роторов, при которой дисбаланс определя1от по прогибу РФ Гора в различных сечениях. В настоящее время существуют переносные приборы, позволяющие определять дисбаланс на работаю11~ем валу по микроколебаниям его опор или корп~'са. ПО Величине дисбй.данса можно судить об износе лета;1еи и 11рогнозироВать необходимость их ремонта. Задачами технического контроля являются, во-первых, недопущение выпуска бракованнь1х изделий и, вовторых, обеспечение соблюдения ТП. В машиностроении брак возможен двух видов: исправимый и неисправимый. Неисправимый брак возникает из-за нарушений при выполнении 1ехно 1огических операций на разных стадиях производства.

Например, если в ступице колеса осталась литейная раковина, невыявленная при обработке, то при запрессовке ступицы на вал возможно разрушение. Очень часто неисправимый брак возникает при сборке резьбовь1х соединений. Например, перетяжка шпильки при ее завертывании в корпус может привести к образованию трещи11. 1 аким Обрйзом, Очень ВажнО совершенствОВа"Гь методы и средства контроля. Качество сборки машины определхетсх качеством с6орки ее фз~ов и соеди~е®ий.

П~~то~у основной обьем конт рольнь1х операций сосредоточен на контроле качества сборки узлов. Показатели качества„а следовательно, и КО11трОЛИруЕМЫе ПараМЕтрц, ЗаВИСят От тИПа сОЕдИНЕНИй. При сборке резьбовь1х соединений необходимо обеспечить силу затяжки в пределах, заданных конструктором. В настоящее время существует два способа контроля качества сборки резьбового соединения.

Контроль по моменту страгивания с места крепежной детали при от- ВИНчИВЗНИИ, ОСущЕСтВЛяЕМЫй С ПОМОЩЬЮ дИНаМОМЕтрИЧЕ- ского ключа, имеет низкую точность, так как на значение момента оказывают влияние многие факторы. Контроль силы затяжки ультразвуком даег лучшие результаты. Известно, что при прохождении раздела сред звуковз,я Волна чз.стично отражается. По параметрам отраженной волны можно судить о плотности контакта в СТЬ1КЕ, а СЛедоватеЛЬНО, И Скле затЯжки, Ьольшое значение неразрушающий контроль имеет при контроле качества сборки соединений с натягом. Например, при напрессовке бандажа на ступицу вагонного лла Рис.

6.20. Компоновка мсханиъмов иа рабочем месте сбОр~цимн Рис. 6.21. Схема полуавтомата длм устаяовки винтов на схема полуавтомата для сборки рсзьбовых соединений;. сконструированного из типовых исполнительных механиз- ~ мов. Механизм заии11чивания, состоящий из винтоверта~. 1, муфты контроля момента 8, карданной передачи 3, ре-'' дук 1'ора ~ и двигателя 5, расположен на колонне 8 и мо-'1 жет перемещаться по ней.

Рабочее движение винтоверта с муф гой вдоль оси сборки осуществляется с помощью п11свмоцилиндра 6 через рь1чажную передачу. Положение механизма зайинчиванИЯ На КОЛОННЕ ОТНОСитЕЛЬНО СТОЛа регулируется винтом 7. Винты ориентируются в вибробункере 10 и подаются в винтоверт по лотку У. Загрузка из11с~1им на полуавтомат мОжет быть ручнОй или механизированной, Переналадку полуавтомата на другой размер ви11тов осуществляют путем замены лотков и винтоверта. Если размер винта меняется незначительно, например с М2 на МЗ, то заменяют только насадку винтоверта, Лальнсй111се развитие типов1,1е сборочные механизмы получили при создании аошоматичеежого аереиалажиааемого с6орочного о6орудооаних для условий серийного производства., Сборочныс автоматы для серийного производства должны иметь Возможность быстрой перепаладки при смене объекта сборки.

Переналадку сборочных автоматов осущсствляют тремя способами: заменой исПОЛ$1ИТЕЛЬНых МЕХаНИЗМОИ~ рЕГуЛировКой ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ механизмов при помощи спец.иальных звеньев конструкпнн или перепрограммнрованием оборудовании с ЧПУ (и основном в роботизированном производстве). Во всех трех случаях, как правило, производится замена тех11ологической оснастки. Наиболее быстро осуществляется нсрсналадка на Щ)ОГраммируемом ОборудОвании, Однако робО- тизированная сборка имеет меньшую прозводительность по сравнению с традиционными автоматами и поэтому не Всегда эффскТИВНа. Зффектив11ос'1'ь использования переналаживаемых сборочных автоматов возрастает при правильном проектирова11ии 1~юцессов сборки на них. Минимальн01 о в~)еменй псреналадки и максимальной универсальнос 1'и оборудования добиваются тщательным подбором объектов сборки По КояфИГурацИИ И раЗМЕрам.