Технология машиностроения в 2 т. - Т.2 (Бурцев В.М., Васильев А.С. и др., 2001) (Бурцев Васильев Технология машиностроения), страница 10

6.7, а) на величину Ь. Размер Ь связан с натягом соотношением ,~ = 4Ь|т, где ~ — расчетный натяг, мм. Крепление вклады- ШЕЙ В отВЕРСТИИ ПРО- извОдЯТ ОтгибОМ в пз.- зы У (рис. 6.7, 6), отбортовкой кромки (рис 6.7, а) или ш гиф1ами. Зазор МЕЖ ДУ ВЗЛОМ И ВКЛЗ.ДЫШЕМ ОбЕсИЕчивают ПРИ- гонкой Вну гренних поВерхиОстей ВклЗдышей ПО ВаЛу Шабрением ПО. !1Я'1'НаМ кОЕТз.к тЗ.. ШЗЙ" Р ЕНИЕ МОЖНО ИСКЛЮЧИТЬ 4-4 ТОЧнь1м ИЗГОТОвлЕНИЕМ,' ' Вкладышей. Величину Ф Зазора В ПОДшИПКИКЕ ОП" Ределяют щупом или с( помоЩЬЮ свИН ЦОВЫХ, ПроволоЧЕК.

М~~~д ПРО- .,' ВолочЕХ ТОЧНее, таК КаК ' Рис. 6.7. Схеым контроли правильности установки позволяет определить из-: вк.падъ~ш~зй: МенсНиЯ ЗаЗоРа ПО ДЛИНЕ,, а контроль натяга,; 6 — кан- СОЕДИНЕНИЯ. ИРОВОЛОЧ-, ' трель зазора; 6 = вариант креп- ки 7 располатают (см., ' лений Вкладыша рис. 6,7, 6) по образую-' щЕй Вада И КРОМКаМ ' втулки. Соединение затягивают, затем разбирают. Ми-', крометром проверяют толщину проволочек.

По разностМ среднеарифметических толщин определяют аействитель-',. ный диаметральный зазор Д2 И 7а1 Е Е' Е где ез, — толщина оттисков, уложенных на вал; е, и е~, -!; толщияы ОттискОВ 8 Разъеме Вкладышей; и, й1, )!р — числО~''. соответствующих проволочек. 1'слй ~) '~. ~ш1п~ то произво дят шабрение вклады1пей, если же Б > 67п „, то подгоняют !!ЛОСКОСТЬ раЗ1зЕма. В ~б~их СЛучаях ~Нимают СЛОЙ МЕтал'1а. равны к разнице расчетнОГО и фактического зазОРОВ. 11а Величину зазора Ок азы Взет Влияние разброс сил 1э1 ЗаТЯЖКИ СТЫКЗ, КОТОРЫИ НЕ ДОЛЖЕН ПРЕВ1з1Шать 5 % От ЕЕ расче гного значения.

Осевой зазор в подшипниках скольжения Выдержива!О! В црЕдЕЛаХ О,1...0,8 ММ.,РадИус ГаЛтЕЛИ ВКЛадЫШа ДО."1ЖЕН б!з!'1'!з бОЛЬ111Е РаДИУСЗ ГаЛ'И'.ЛИ ВЗЛа. Посл,~ сбо~~)~й ~~йл йод~1~1~йи1~~й с~о.!й:)~~)~1~~ ~~~ ~~обйтьыают сначала на малых оборотах и небольших нагрузах, подавая в них смазку. Бо врсмЯ п$)и$)або!Хи следят а 1емпсратурой подшипников.

Повышение температуры ВИДЕТЕЛЬСТВУС'! О НЕкаЧЕС'!'ВЕ1!НОИ сбОРКЕ. 6Л.З. Сборка узлов с подвижными цилиндрияескими соединениями К ПОДВижнь1М цИЛИНДРИЧескИМ СОЕДИНЕНИЯМ отиосятся ПИЛИн дрИЧеск ие НаПравляющИс 1сХноЛогИЧеско! о оборъ'ДОВЗ11ия, ПоршнеВЫе соедИнеНИЯ ПнеВМО- И ГИДРОЦилиндров, ПОРП1НЕВЫс !!ЗРЬ1 ДВИГатслсй В!!у1ре!1!!С1'О С! Ора!!ИЯ, ЗО.1ОТНикоиЫс о)сли11С!! ИЯ. П1 сборки направляющих зависит от требований х их то'пюсти. Жсс1'кис ' ж ~сск ис .Грсб~ж~~~ ~~жтрук11ии блока 1!!1Зм!!ОВ 1ребук)1 в1,!СОХОЙ точности обработки Входящих В узе;1 деталей и ВысОкоГО качестВа их сбор- К И.

С~тщЕСТВуЮШИй ТИ СбОрКИ ВКЛЮЧаЕт СЛЕдуЮщИС ОПЕ- рации: занрссеовку Холопок н Нижнюи Плкту, устаНоВку Втулок В Верхик)къ Плиту ца клей, установку верхпеЙ цлить! В сборс на колонки, Выдержку до полимеризации клея, контроль плавпОсти и тОчнОсти перемещения верхней плиты (рис.6.8, а). Л.)!я обеспечения требования перпендикулярности колонок Относи !е.)!ьно плиты при запрессовке колонок необ- хОди мО ис1!о~! ьзоиз т ь с пепиа;! ь!1ую тех !1О "1ОГ и чсск ъ'х) диницы с цилинйРическими иаприВлм1ошими ОСНаСТКу. Одкако И В З'1ОМ СлуЧаЕ ПрОцЕСС ЗаПРЕССОВ"К не обеспечивает стабильного качества соединения,~ станойка Втулок в Верх111Ою плич'у на клеи Обусловлена необходимостью компенсации погрешиости межосевого расстоя1!Ия А по длине кОлОнок.

Данныи 1'П сборки не позволяет использовать в конструкции мкнимальнь1й зазор 6з, необходимый из условий работы изделия. Уменьшить трудоемкость изготовления плит можно с помо1цью совреме!!!!11х технологий сборки клссвых соединений и новых марок клеев. ТП в этом случае включает: постановку колО11ок в нижнюю 11литу на клей, установку ВтулОк В верхшою плиту на клей, со!!ряженке в специальном приспособлении Верх1жи плиты с колонками. Выдержку дО ПОлимеризации клея. Применение зазора 6» вместо натяга допускает снижение точности абрабогки отверстий в плитах, а также точнос*ги межосевого расстояния А между поса- дОЧН Ы! МИ ОтвЕ~ ~С~Гяя М И г! рЕбОВания К П араЛЛЕЛ ЬНОСт лодок и 1!ерпеидикулярностк их плите обеспечивают конструкцией сборочного приспособлснкя или специальными способами сборки клеевых соединений. Зазор в подвижном соединении 6З может бьгГь мипиМальным.

Сборка направляющих технологического оборудования (рис. 6.8, 6) выполняется в следующей последователь- ности: сборка подвижной плиты со втулками по посадке с натягом, сборка колонок с опорами по посадке с натягом, УСтаковка КОЛОНОК На СтаНИНЕ С ФИКсаЦИЕЙ, ПОЗВОЛЯЮЩЕЙ их перемещение, установка подвижной плиты на колонки, установка верхней плиты на колонки цо посадке с зазором, регулировка межосевого расстояния А подвижной плитой И ЗаКрЕПЛЕНИЕ КОЛОНОК И ВерХНЕй ПЛИТЫ реЗЬбОВЫМИ дЕталюми, а затем штифтами.

Ланная конструкция к ТП обес- ПЕчиваЮТ ОПТИМаЛьНЫй ЗаЗОр 8З В ПОДВИЖНОМ СОЕДИНЕНИИ за сч~ т увеличения зазорОв 61 и 6~, Сборку подвижного цилиндрического соединения пор- Н1ЕНЬ вЂ” цИЛИНдр раССМотрИМ На ПрИМЕре двИГатЕЛя Внутрен!!его сгорания. Зазор между поршнем и цилиндром должен быть в пределах 5... ЗО мкм. Лля обеспечения такой гочности гильзы цилиндров и поршни сортируют по диаметру юбки на 4... 6 групп с ГОЧБОстью 5...

10 мкм. Процесс сборки включает: установку колец на поршень контроль и сортировку поршней на группы, установку поршня в цилиндр. Поршневые кольца обеспечивают гер-' метичнос'1ь камеры сгорания от картера двигателя, переда!от давление газа вместе с порп1нем на кривошипношатунную группу, ограничивают перекос поршня в цили11дре.

снижают коэффиыиент трения. Поршневое колько устанавливаюг в канавку поршня по посадке с зазором О, 05... О, 32 мм в зависимости от марки двигателя. В массовом 11роизво!с*гие точность сопряжения (необходимый зазор) обеспечивают методом полной взаимозаменяемости, в Опытном производстве - притиркой колец на плите. Поршень с кольцами устанавлкваюг в гильзу цилиндров (рис. 6.9) с применением оправки 1, предохраняющей кольца Я от поломки.

При этом кольца должны располагаться замками в разные стороны, Сборку Прецкзионных и'1унжерных и ЗолотниковЫХ подвижных соединений начинают с тщательной промывки сопрягаемых поверхностей. Зазор в таких соединениях ие превышает 5... 10 мкм. При гаких зазорах на процесс со11РЯЖЕНИЯ окаЗЫВаЮт ВЛИЯНИе ПоГРЕШНОС ГИ ФОРМЫ. ТРЕ- Рис. 6.9. Схема установ- ки поршия в иклкндр Рис.

6,10. Боковой зазор Со в зубчатой передаче Ряс. 6.11. Схема установки зубчатого колеса на зал: прижимная призма; й - опормам призма; Я - вал; 4 — шпоика; 5 - зубчатое колесо буемая точнос гь в прецизионных соединениях может быть получена притиркой или комбинацией двух методов: разбивкой поля допусков размеров на.

групиь~ и притиркой. Сборку нлунжерных пар Осуществляют в термоконстантных цехах с повышенной чистотой воздуха,. 6.1.4. Сборка зубчатых и червячных передач Важным фактором, оказывающим влияние на работу зубчатой перепачи, является боковой зазор Са (рис. 6.10) между зубьями колес. На ~е~~~и у ~~~р ~~бывают ~~~- янис многие факторы: пОгрешность мсжосевого расстояпия, по1 решности изготовлсния корпусов редукторов, валов и самих зубчатых колес, а такжс тепловые деформации в процессс работы. Дзхя нормальной работы зубчатого соединения зазОр дОлжен быть равен нулю. НО из-за множества факторов, перечисленных выше, приходится обеспечивать минимальный, обоснованш.~й работой передачи зазор.

И зависимости от этого установлены 12 степеней точнОсти зубчатых колес, Наиболее часто в машиностроении применяют степени точности с 6 по 9. Н процсссах сборки зубчатых и червячных соединений необходимо учи- тывать погрешности обработки собираемых деталей и их взаимное влияние на окончательяую точность бокового за; зора. Сборка зубчатых и червячных передач включает две типовые операции для всего разнообразия конструкций: установку зубчатого колеса на вал и установку "валов в » боре в корпус редук'гора 11роцесс установки зубчатого колеса на вал зависит от ' типа. крепления на нем колеса.

Наиболее часто встречается установка колеса на цлонку с переходной посадкой по диаметру вала. Установку колеса на вал с призматической шпонкой осуществляют в приспособлении прямым прессоваиием. Погрешность положения Л~з (рис. 6.11) шпоночного паза Относительно шпонки хорошо компенсируется радИуСОМ скругЛеНИя П', На тОрце ШПОИкИ. СЕГМЕНТНЫЕ, шпон ки имеют фаски О, 2...

О, 5 мм, поэтому компенсация ПОГРеШНОСти Л~Р ЗатР1"ДНЕНЖ. НИЩИ.*ССОВКУ КОЛЕСа На Вал с сегментной шпоикой проводят в два этапа: сначала напресссщывают колесо без шпанки примеряо до середины шпоночного паза, затем устанавливают шпанку и допрессовывают колесо, 11ри установке шпонки погрешность Лу - комионсирус гся поворотом колеса.. При установке балов В сборе в редуктор образуется зубчатое соединеиие. Наиболее просто сцепление зубча'Гых колес прОисхОдит при укладке Вз,Лов В разъемные корпуса, так как сопряжение осуществляется по касательнок к зубчатому венцу, При установке вала в расточкк корпуса осевой подачей необходимо поворачивать вал, чтобы избежать торцевого упора зубьев зубчат1,1х колес.

Обеспечение точности бокового зазора в зубчатом СОЕЛИ11ЕИИИ ЗаВИСИТ ОТ ТИ- па 11средачи. В цили11;1риУ ческих зубчатых соединениях 7-й степени точности и грубее необходимый боковой зазор обеспечивают при использовании метода ПолнОЙ ВзаимозаМЕн ЯеМОсти. Для более ТОчных пе Ф редач НеобходИМа 11рИ ГИрКа ЗУбЧатыХ КОЛеС 11ОСЛЕ(: г их обработк и. Притирк-; уу Осуществляют н а спе- циальнь1Х станках. По- ' Рис. 6.12. Схема контро,па СЛЕ При ГирКИ ЗубчаТЬ1е КО- ~ бокозОГО заЗОРа И зУбЧатоМ ЛЕса маРКИРУют И 11ЕР~ соединения дают н а сборку. Ьоковой зазор в собранном зуб-1' ча гом соединении можно ( ,г определить, если вал одного из колес закрепи1ь нриспо .' соблением У, а на вал второго колеса одеть оправку (рис. 6.12). Разность показаний индикатора 3 при покачияэ' валия оправки, отнесенная к ра,циусу делительной окруж+ 11ос'ги, буде1 равна боковому зазору в соединении.