Технология машиностроения в 2 т. - Т.2 (Бурцев В.М., Васильев А.С. и др., 2001) (1016004), страница 14
Текст из файла (страница 14)
В м ом сл чае э'1' м:лучае производс гвенная программа предстаВлЯе'1' собой веломость, Включ~1О1цую полнь1й и Речень д талек или сборочн14х единиц, подлежащих обработке или сборке В данном цехе, с указанием их количества и массы, а ДЛЯ МЕ"а"""ЕС""Х ЦЕХО — Вйда заготовок и материалов. П оежти ована роежтированае по приве ~ н„, ~ д „о„,эмме пр, я 1От для проектирования цехо~ средне- и мелкосерийиого ти11ОВ производс'Гиа. Это Объясняется тем чт 1 ясняется тем, что при з11а""'гсльной 11ом""кл~туре объеМ проектных и технологиче- на сГО изГОтОВлсние, выражаемое В челОВеко-часах.
ОпреДЕЛЯЕОт тРУДОСМКОСтЬ ПО НОРМаТИВаМ, ОтРажаЮЩИМ ПРИ- менеиие в производстве соврсменньех методов и средств. Расче'Еная трудоемкость включает в себя все нормируемое по ТИ время, как станочное, так и ручное, причем при многостаночном Обслуживании суммарное Время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, делят на число Обслужииаемь1х стз,нкОВ, При расчете количества оборудования необходимо иметь даншьЕС О СЩаккосмжости иэделия Т, „т.с. о време-" ни, затрачснном на изго.говление изделия, выражаемом в. станко-часах рабо Гы оборудования, Связь между трудоемкостью и станкоемкостью может быть ВЫражеяа СЛСДУЮЩИМ ОбразоМ: ~ст1~ьа + варум ~ где Км -- среднее число станков, обслуживаемых одним, Раб им; Труч — тРУдоемкость РУчных опеРаций, Труч — —; = (О, 03...
О, 08) Т. В заВисимОсти От этапа прОек'Гирования, типа производства и других факторов трудоемкость (станкосмкость) механической обработки дстали или сборки изделия может быть опредсдсе1а различ11ыми способами. Проектированис цсхОВ и участкОв массОВОГО и кру11НО- серийного типов производства всдут по точной программе, ' Згот метод предполагает наличие детально разрабоган-'.
цых 'П1 обрабо.1 ки и сборки с техническим нормировани-'' ем. 11ри этом *грудоемкость обработки комплекта деталей'г или сборки уз.:~ов па одно издслие для массового производ- (' ства раина в=1,~ =1 а для серийного производства гдс п число деталсй в изделии при о11ределен„щ СМкости обрабОтки и;1и узлов При ОПРЕде;ЕРНИИ трудОЕМ- кОС ги сборки; ~и - числО ОЕЕераций Обрабо-Еки .ецътали или СООрки узла; 1ш ~ и 1„, „. - соответственно ееетучное штъ'шО-калькуляционнж В$3смя Вы1есце11ения у й операции Обрабо1ки 2-и Детали или сборки 2-го узла. СуммаРная 1'рудосыкасть сборки изделия 7',, „допол пи гельно вклкэчаст трудоемкость общей сборки *~' из делия из 11ред~арителыю оэбр~нне, х уз Еои, гя1 гт У багз + 1 О61ц,~ ГДЕ .Х уа ' Е рудОЕМКОСТЬ УЗЛОВОЙ СборКИ ри Отсу'~'стж$~ дстально разрабо гзнньЕХ 'П~ изгото сник всех деталей их трудоемкость (станкоемкосч ь) мо.
ет бьЕть Опрсделена аееалОговым ~естодом по 1 рудос~1ко и (ствнкоемкости) деталей-представителей с номощью эффи ееис11 та приведения ~ е — ~пред ~ пр ср1 у р1 е 1„и 1„~,„. — соотвегс'1'венно трудоемкости обработки ди сборки рассматриваемой Де1а)1и или изделия данной РУ111$ь1 и доЕали- или изделия-прсдс1авителя При разработке проектов технического перевооружсия или рскоеЕС'1'рукции цсхов, а такэке в тех случаях, кода обьектом иросктирования являс.гся Освоенное изделие, рудоемкость (станкоемкость) обработки деталей этого здслия или 'грудоемкость его сборки можно определить но водским дсшным, Ееол~'ченным В хо4с иредпроектного Обедования) с учетОм внедрения новой технологии., средств автоматизации и механизации производственньЕХ процеспрОсктиръ" емом прОизВОдстве.
Ц ходе Ееред11роектиого обследования выявляют как ( ~ мчарнуео станкосмкость обработки лета )ей так и стан- КОЕМКОСТЬ О6$ЭЗ6ОТКИ На ОСНОВНЫХ ГруППах обор~гдованИя, ,1 для сбйрки - трудоемкости ъ'зловой сборки, слесарнопри Гоночных рабо'е', О61пей сборки изделия„испьг1'аЕеия из.Ее.1ия в целом и сго отдельных сборочнь1х единиц, Одновременно при этом О11редаляеот наиболее "узкис" мсс 1-а производства, т,с, те о11сраЕщи и ТИ, коЕОрые и наи~м;Еьшсй с геш пи сдерживаеот распЕирение производства и ,Цля определения состава оборудования полученное обЩее числО станкОВ распределяют по Группзм и типам в со" .: ответствии со структурой оборудования аналогичных це-,.
хов. При этом Возможна корректироВка структуры в за-~;, висимости от намеченнь1х в проекте прогрессивных тех-~" но.югических решений. (с . Помимо Основного ц состаВ техе1ологич( ского Обору-:, дования входит дополнительное (прессы, установки для удаления заусенцев, контрольные стенды), доля которого составляет от 5 до ЗО ~я от количества технологического оборудования. ТакИм образом, общее число станкоВ С=(1,05... 1,3)с„. При укрупнснных расчетах можно использовать так, НВЗЫваемый МЮТОД УСЛОВНой 11РОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СУ1Ц ность которого заключается в сопоставлении условной производительности базового и проектируемого составоЫ; оборудования .
При детальном проектировании, которое выпОлняют'. после синтеза структуры цеха и предварительного опреде- ' ления количественного сосгава оборудования, число стан~ кои и рабочих мест рассчитывают в зависимости от типа производства. Для поточного производства число станков и рабочим мест определяют для каждой технологической операции, Для непоточного 11роизводства расчеть1 веДут по кажДОму типоразмеру оборудования участка. Число станков в иепрсрьино-поточноц ламии определякп' для каждой операции (в автоматической линии для каждой позиции) обработки. При этом сначала определяют расче.гное значение числа станков по Формуле Ьачение С округляют до ближайшеГО числа получая при этом расчетное число станков Срас„для данной операции, Иослс этого определяют коэффициент загрузки станков на данной о11ерации, который равен Отношению факгического времени работы станка к эффективному фонду времен и; Практика работы поточных линий показала, что на производительнос гь линии большое влиянис оказывают наложенш,1е по гери, вызван11ые ос.1а11овкой смежного оборудования, отсу гствием заготовок в связи с различного рода перебоями в снабжении и другими причинами.
31И потери становятся наиболее ощутимыми на операциях с высоким коэффициентом загрузки, так как 11риведе1шая методика определения числа станков указанные виды потерь не ~ чи гывае 1.. Наложенные потери Времени учить1вают, вводя ко- ЭффИЦИЕН'1. ИСПОЛЬЗОВаНИЯ ОбОРУДОВаНИЯ Ки, ПРЕДСтаВЛЯ1ощии собой Отношение расче'1нОГО числа еди11иц Оборуддвания, необходимого для обеспечения программы выпуска изделий, к принятому, Поэтому принятое число станков на данной операции С и = Срасч ~и ° где 1ш — штучное время (станкоемкост ) в лн „я рации' т такт выпуска деталей (изделий) с линии, мин, Об этом подробнее см.
в нн. Андерса А.А., Потапова И.М., Шуле1ннина А.В. "11роектмрование заводов и механосборочных цехов в автотраиторной промышленности". М,: Машиностроение, 1982. В табл, 7.6 даны рекомендуемые значения коэффицис11 гов загрузки и использования для отдельных станков и групп оборудования. При этом следует иметь в виду, что в тех случаях, когда расчетное значение коэффицис1гга загрузки получается меньше рекомендованного, коэффициент использования в расчет не вводят (принимают равным ели и и це). входит окрасочное отделение, то определяют необходимое число рабочих мест (стендов) для подготовки поверхности изделий под окраску, окраски и сушки изделий. Потребное количество оборудования (прсссов, металлорежущих станков) для выполнения сборочных работ уСтаиаВЛИВаЮТ ИСХодя ИЗ СООТВЕТСтнуЮщЕй ГоЛоВОЙ Трудоемкости (станкосмкости) по методике, применяемой цри Вычислении кОличестВа станков для механическо1'О цеха, По итогам расчета количества оборудования составляют заявочную Ведомость В соответствии с формой, устанОнленнОК 3'Гало1юм рабочего проекта.
и этОи ВедОМОСТИ уКаЗЫВаЮТ МОДЕЛЬ, МО1ц11ОС'1'1я, баЛаНСОНу1О СТОИМОСТЬ И массу каждого станка. Эти данные далее используют для разработки энергетической, строительнои и других частей 11роекта. На специальные с1анки, ЛЛ разрабать1нают технические задания длЯ их просктиронае1ия и ИЗГОТОВлениЯ. 7.4.4.
Компоновочвые схемы цехов, планировка оборудования и рабочих мест ПрОек 1 ирОвание яВляется итерационным процессом, ПрИ КотОром На КаждОМ ШаГЕ ПрОЕКтяроьаНИя ВНИду НЕДОСтатка ИнфорМациИ ВНаЧаЛЕ ПрИНИМВЛОТ ПрИбЛИжЕННОЕ рЕ- шение, которое затем по мере детальной 11роработки уточняют. Так, 11осде синтеза структуры цеха, т.е.
После Определения состава его участков и числа станков, прииимакирешение О Взаимном размещении этих участков. НЬ1бор Варианта раЗМЕщЕНИЯ уЧас.1 ков оцрЕДЕЛяе"1 коМПояоВоЧНум схему цеха. РазмЕШЕние уЧаетков в11у*грИ цЕха обуСЛаВЛИВаЕТСя ВЗаИМНЫМ раЗМЕщЕНИЕМ МЕХапичесКИХ И сборОЧНЫХ ЦЕХОВ, что, и СВОЮ ОЧередЬ, ОпредеЛяется принятОИ организациойНой форМой МЕХаносбороЧного проИЗводСтВа. ВОЗМож11це компоновочные схемы механических и сборочных цехов показаны на рис.
7.4. В поточно-массовом производс1не рабочие места узловой сборки предметно-специализированных цехов раз- Рис.7.4. Компоновочные схемы механосборачного пронзводства меЩают в КОнце линии механическОй ОбрабОтки. Механосборочный пех 11ри этом состоит из ряда параллельно расположе1шых участков механической обработки (см. рис. 7.4. а, б), состояших из непрерывно- или перемен- но-поточнь1х линии, а также линии или ~ частков узловои сборки. Перпендикулярно размещают отделение общей сбОрки, а ПрИ ИСПОЛьЗОваниИ СбОрОЧБоГО КОннсисра уЧаСТ- КИ МЕХаНОСборОЧ11О1'о ПрОИЗВОдетВа раСПОЛаГаЮТ В СООтвЕт-' стнии с последовательностью установки сборочных единиц и леталей В изделие на сборОчнОм конвейере.
При этОм Обеспечинак)тся наиболее блаГОприЯтнь1е услОВия передачи изготонлея111,1Х деталей и сборочных единиц на конвейер общсй сборки н процессе прямоточной межоперационной 11ередачИ. ВарИант раЗМЕще11ия общей СборкИ в сЕрЕдине 11еха испОльзуют при прОизВОдстВе изделий с бОльшим числом коротких линий механической обработки и относительно небольц1ой 1рудоемкости общей сборки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
