Учебник Леликов и Дунаев (997277), страница 40
Текст из файла (страница 40)
Отклонение от соосности звеньев передачи приводит к неравномерному распределению нагрузки по зонам зацепления, нарушению силового равновесия и, как следствие, к снижению долговечности и даже поломке вала, Для компенсации отклонения от соосносги кинематических звеньев применяют подвижное соединение генератора с валом. Его выполняют с помощью упругих элементов или жестких шарниров.
В конструкции (рис. 15.9, а) упругий элемент выполнен в виде резиновой шайбы 2, привулканизированной к металлическим дискам 1 и 3, которые затем соединяют с кулачком и валом. Резиновый элемент по рис. 15.9, б обладает повышенной податливостью при угловых перекосах. Недостатком этих соединений является снижение прочности резины с течением времени. В конструкции по рис. 15.10, а жесткий шарнир подобен зубчатой муфте: вал 1 и кулачок 5 генератора имеют венцы 2 и 4 с наружными зубьями, Шайба би' пружинное кольцо 7ограничивают перемещение втулки в осевом направлении.
В редукторах общего назначения применяют шарнирное с крестообразным расположением пальцев соединение генератора с валом (рис. 15.10, б). Через вал 1 и втулку 2 проходит палец 3, два пальца 4 проходят через втулку 2 и кулачок 5. Пальцы установлены в отверстиях с зазорами. От выпадания палец 3 удерживает внутренняя поверхность кулачка 5, пальцы 4 — пружинное кольцо 6и наружная поверхность вала. Все приведенные на рис.
15.9, 15.10 конструкции допускают радиальные и угловые перемещения кулачка. Для подвижного соединения наиболее удобен кулачковый генератор. При дисковом генераторе подвижное соединение генератора с валом затруднено. В таких конструкциях самоустановку звеньев приходится выполнять за счет подвижного соединения жесткого колеса с корпусом или валом, что получается сложнее и дороже, Рис. 15.10 15.5.
ТЕПЛОВОЙ РЕЖИМ И СМАЗЫВАНИЕ ВОЛНОВОЙ ПЕР ЩАЧИ Тепловой режим волновой передачи рассчитывают по известным зависимос- тям (см,, например, тепловой расчет червячного редуктора — раздел 2.2 или 1121). Допускаемая температура масла для редукторов общепромьппленного применения Ц = 70...80' С. Коэффициент теплоотдачи принимают: для закрытых небольших помещений при отсутствии вентиляции Х= 8...12, для помещений с интенсивной вентиляцией Х= 14...18, при обдуве корпуса вентилятором Х= 21...30 Вт/(м '"С). При установке 7 2 вентилятора на быстроходном валу редуктора и и < 1000 мин ' принимают нижние, а при и > 2800мин ' — верхние значения Х Для редукторов общего назначения рекомендуют жидкое минеральное масло марок И-Г-А-68, И-Т-Д-68 или Конус уровень И "Т Д-100 (см.
табл. 11.3). подачи — мааи В случае необходимости применяют пластичный смазочный материал, Смазывают подшипники генератора и зацепление при сборке редуктора и периодически в процессе эксплуатации. Замену пластичного смазочного материала производят примерно через 1000 ч работы, При вертикальном расположении оси редуктора можно применять пластичнъй смазочный материал. При смазывании жидким маслом в редукторе устанавливают специальное маслоподающее устройство (рис. 15.11). Под действием центробежных сил масло поднимается по внутренней поверхности конуса подачи, проходит через отверстия 1 и зазор 2 в генераторе и далее попадает в подшипник и зацепление.
Конструкщпо по рис. 15.11 рекомендуют при частоте вращения и а 960 мин '. Количество заливаемого в редуктор масла рекомендуют принимать таким, чтобы при горизонтальном положении редуктора его уровень проходил по центру нижнего шарика гибкого подшипника. При и < 960 мин ' и вертикальном распо- ложении вала допустимо полностью заполнять редуктор маслом. Рис. 15.11 15.6. ПРИМЕРЫ КОНСТРУКЦИЙ ВОЛНОВЬИ ПЕРЕДАЧ На рис. 15. 12 представлена типовая конструкция из стандартного ряда волновых редукторов общего назначения — редуктор Вз-160 (разработка ВНИИредуктора и МВТУ им. Н,Э.
Баумана). Отличительные особенности конструкции: двухопорный вал генератора; соединение кулачкового генератора с валом с помощью шарнирной муфты (рис. 15.10, б); сварное соединение цилиндра гибкого колеса с дном; шлицевое соединение гибкого колеса с валом; соединение с натягом жесткого колеса с корпусом; цилиндрическая форма внутренней полости корпуса без внутренних углублений и карманов, упрощающая отливку и очистку после литья и механической обработки. Другие рекомендации по проектированию корпусных деталей и крышек приведены в гл.
17. На рис. 15.13 приведен волновой редуктор с отъемными лапами, которые 244 Глава 16 УПРАВЛЕНИЕ ПЕРЕДВИЖНЫМИ ДЕТАЛЯМИ Механизмы для передвижения зубчатых колес или муфт сцепления конструируют по двум принципиальным схемам (рис. 16.1). З первой симе (рис. 16.1, а) зубчатое колесо или муфту перемещают по валу А-А Рис. 1б.1 рычагом 1, установленным на одной оси с рукояткой управления. Эта схема наиболее проста.
Недостаток — смещение с оси вала камня 2, находящегося в пазу детали, вследствие поворота конца рычага, описывающего дугу радиуса Я. Для уменьшения смешения камня радиус рычага принимают равным Я=А1+ а, где А~ — расстояние от оси вала до оси поворота рычага; а — половина высоты дуги, описываемой осью камня, при перемещении зубчатого колеса на «ход»вЂ” из одного крайнего положения в другое. Желательно, чтобы отклонение камня от оси вала было а< О,ЗЬ, где Ь— высота камня. Если не удается выдержать это соотношение, то применяют механизмы, выполненные по виорой, более сложной, схеме (рис. 16.1, о). В этом случае деталь (зубчатое колесо) перемещают вилкой 3, расположенной на направляющей скалке 4 и приводимой в движение рычагом 1, например, через зубчато-реечную передачу. 16.1.
ПЕРЕВОДНЫЕ КАМНИ И ВИЛКИ Переводные камни изготовляют из антифрикпионного или серого чугуна, текстолита, в ответственных случаях — из безоловянных бронз. Простейшая и наиболее распространенная конструкция представлена на рис. 16.2, а. Широко применяют также насадные камни по рис. 16.2, б,.а. Реже используют более сложные в изготовлении цельные камни по рис. 16.2„г, д. Размеры (мм) переводных камней (рис. 16.2, и): ь т «Р 18 5 5 14 8 22 6 6 16 10 28 а 8 20 Г2 36 10 10 26 14 В ю 12 16 20 Рис. 16.2 247 Рис. 1б.З Рис. 1б.4 Помимо переводных камней в механизмах, выполненных по первой схеме, применяют виаки.
Простейшие из них показаны на рис. 16.3. При коротком отверстии в перемещаемой детали во избежание заклинивания применяют вилки с двумя камнями (рис. 16.4). В механизмах, выполненных по второй схеме (рис. 16.1, б), зубулгые колеса (муф1ы) обычно перемещают вилками, типовые конструкции которых показаны на рис. 16.5. В зависимости от формы передвигаемых зубчатых колес или муфт вилка может входить в кольцевой паз передвигаемой детали (рис. 16.5, а) или охватывать ее кольцевой выступ (рис. 16.5, б).
Связь рычага 1 с вилкой осуществляют разными способами. Наиболее простое и дешевое исполнение показано на рис. 16.5, а, где в паз вилки входит цилиндрический штифт рычага. Недостаток этого варианта в том, что контакт штифта с пазом вилки в лучшем случае происходит по линии: при частых переключениях штифт быстро изнашивается. Поэзому чаще всего рычаг снабжают переводным камнем по одному из вариантов рис.
16.2. При необходимости перемещения на большую длину применяют зубчато-реечное зацепление (рис. 16.5, в). Для уменьшения трения в блоки колес встраивают подшипники качения (рис. 16.6). 16.2. НАПРАВЛЯЮЩИЕ СКАЛКИ. РЫЧАГИ, ОСИ И РУКОЯТКИ УПРАВЛЕНИЯ Вилки перемещают по направляющим скалкам, которые чаще всего выполняют одного диаметра с полем допуска Ьб по всей длине. Огверстие в корпусе для скалки изготовляют с полем допуска Н1, а отверстие в вилке — с9. Крепление направляющих скалок в корпусе показано на рис.
16.7, а — яс. Иногда необходимо, чтобы вилка переключения не поворачивалась на направляющей скалке. Тогда скалку жестко крепят в корпусе (варианты 6, г, д), а вилку соединяют со скалкой направляющей шпонкой или шлицами. Рычаги 1 (рис. 16.1 и 16.8) обычно выполняют литыми из серого чугуна. Форма рычагов в зависимости от компоновки деталей в узле может быль различной и нередко довольно сложной. Изготовляют рычаги овального или прямоугольного сечения, без ребер или с ребрами жесткости. Размеры концов рычагов 1, надеваемых на оси (рис.
16.9, а), выполняют по соотношениям И = (1,5...1,6)4 1 = (1,2...1,5)су, где И вЂ” диаметр отверстия в бобышке (поле допуска Н7). п1 Обычно рычаг 1 и рукоятку управления устанавливают на общей оси, Некоторые варианты такого исполнения даны на рис.
16.9: вариант (а) наиболее простой, недостатком его является необходимость обработки внутреннего торца прилива корпуса; Рис. 16.7 в варианте (б) этот недостаток устранен применением чугунной втулки, вставленной в корпус; в варианте (в) для этой же цели ось выполнена ступенчатой; интересно конструктивное решение в варианте (г).
Здесь ось имеет одинаковый диаметр по всей длине, что упрощает ее изготовление. Шайбу 2 надевают на ось, а затем сдвигают в канавку поперек оси, и в таком положении она удерживает ось от смещений. Для лучшей устойчивости механизма желательно, чтобы длина 1 была в 2...2,5 раза больше диаметра оси. Если рычаг 1 по условиям компоновки узла располагают вдали от стенки корпуса, для него создают вторую опору (рис. 16.10). Рукоятки управления обычно делают сборными — ступица (рис. 16.11), стержень (рис. 16.12) и ручка (рис. 16.13) — и очень редко — цельнолитыми. Размеры ступиц (мм) (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
