Учебник Леликов и Дунаев (997277), страница 41
Текст из файла (страница 41)
16.11): бг ст Ь Ь| с 24 30 18 10 2 32 36 22 12 2,5 .Р 65 80 аг 6тг аг 18 М12 17 6 22 М16 21 6 Размеры стержней (мм) (рис. 16.12): !г 6 2,2 1,В 65 ВВ 100 125 160 2,6 2,6 160 200 250 320 400 Ю~ 610 Вт 0 1 1г с с~ 16 М12 М10 16:20 12 1,8 1,2 20 М16 М10 20:25 20 2,0 1,8 16.3. УСТРОЙСТВА ДЛЯ ФИКСИРОВАНИЯ ПЕРЕДВИЖНЫХ, ДЕТАЛЕЙ 252 В каждом из положений механизм переключения должен быть зафиксирован. Для этого достаточно зафиксировать одну из перемещающихся деталей этого механизма.
Часто фиксирующее устройство располагают в рукоятке управления. На рис. 16.14 показан наиболее распространенный вариант фиксирования механизма шариком, заходящим в гнездо с углом при вершине 90'. Засверлов- Х ку под шарик делают в стальных пластинах (рис. 16.14, а) или непосредРоснлспать ственно на поверхности стенки корпуса (рис. 16.14, б).
Однако через некоторое время работы механизма фиксаторный шарик проделывает в стенке корпуса дорожку между гнездами и фиксирующее устройство становится ненадежным. Поэтому желательно применять износостойкие привертные стальные шайбы или планки (рис. 16.14, а). + Для повьппения надежности фиксирования р"диус расположения фиксаторных гнезд должен быть по Рис. 16.15 возможности большим.
На рис. 16.15 показаны два варианта рукоятки управления с болъшим радиусом расположения фиксаторных гнезд. Иногда применяют фиксирование самих перемещаемых по валу зубчатых колес или вилок (рис. 16.16, а — г). Общим недостатком фиксирующих устройств с шариками является не вполне надежное фиксирование. Поэтому в ответственных механизмах или при наличии сил, действующих на фиксируемую деталь, устанавливают рукоятку с вытяжными фтжсаторами (рис.
16.17). Рукоятка по рис. 16.17, б проще в изготовлении, но менее удобна, чем рукоятка по рис. 16.17, а. Применяют также фиксирувзщее устройство, показанное на рис. 16.18. При переключении скоростей возможны случаи (особенно при шариковых фиксирующих устройствах) выхода зубчатого колеса за крайнее положение. Зго приводит к зацеплению зубьев не по всей длине.
Поэтому следует применять ограничители хода подвижных деталей. В качестве ограничителей можно использовать втулки 1 (рис. 16.16), устанавливаемые на валах или на направляющих скалках. На рис. 16.18 ограничителями хода служат штифты 1, выступающие над Рис. 1бЛ$ Рис.
16Л9 поверхностью дуговых планок. Эти штифты одновременно фиксируют планку относительно корпуса. В механизме по рис. 16.19 ограничителем служит штифт 1, который входит в дуговой паз на торце рукоятки 2. В крайних положениях рукЪятки зазор между штифтом и концевой частью дугового паза составляет 1...2 мм. 1$.4. БЛОКИРОВОЧНЫЖ УСТРОЙСТВА При управлении передвижением деталей двумя рычагами по ошибке могут быть одновременно включены разные скорости вращения одного и того же вала, что обычно приводит к поломке.
Для предупреждения этого применяют блоки ровочные (запиравлпие) устройства. На рис. 16.20, а — ж показаны некоторые схемы таких устройств. Во всех схемах звено 2 не может быть повернуто до тех пор, пока звено 1 не змЪ~ет положение, при котором управляемое им колесо или муфта окажется выключенным.
На рис. 16.21 и 16.22 приведены 'конструкции некоторых блокировочных устройств. Механизм, изображенный на рис. 16.21, а, выполнен по схеме рис. 16.20, Г, а механизм на рис. 16.21, о — по схеме рис. 16.20, в. Оба рычага в этих механизмах занимают нейтральное положение, поэтому вырезы в дисках обращены друг к другу. Механизм, показанный на рис, 16.22, а, выполнен по схеме рис. 16.20, д, а на рис.
16.22, 6 — по схеме рис. 16.20, а. 254 16.5. ОДНОРЫЧАЖНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПЕРЕКЛ1ОЧЕНИЯ При числе переключаемых скоростей более трех управление ими в современных приводах часто осуществляют одной рукояткой (одним рычагом). Блокировку обеспечивают автоматически: при переключении одной рукояткой невозможно одновременно включить две различные скорости. Рис, 1б.23, / На рис. 1б,23 показано переключение скоростей диском 1, на торце которого выполнен криволинейный паз 2 В этот паз входят ролики 4, сидящие на оси рычагов 3 и 5. Криволинейный паз спрофилирован таким образом, что каждому угловому положению диска соответствует определенное положение рычагов 3 и 5 и, следовательно, определенное положение управляемых ими зубчатых колес.
Такие механизмы переключения скоростей особенно часто применяют в современных станках. Глава 17 КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ И КРЫШЕК К корпусным относят детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей узла и воспринимающие основные силы, действующие в машине. Корпусные летали обычно имеют довольно сложную форму, поэтому их получают метвдом .гитья (в большинстве случаев) или методом сварки (при единичном и мелко- серийном производстве).
Для изготовления корпусных деталей широко используют чугун, сталь, а при необходимости ограничения массы машин — легкие сплавы (алюминиевые, магниевые). 17.1. ОБЩИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ Корпусная деталь состоит из стенок, ребер, бобышек, фланцев и других элементов, соединенных в единое целое. При конструировании литой корпусной детали стенки следует по возможности выполнять одинаковой толщины. Толщину стенок литых деталей стремятся уменьшить до величины, определяемой условиями хорошего заполнения формы жидким металлом. Поэтому чем больше размеры корпуса, тем толще должны быть его стенки. Основной материал-корпусов — серый чугун не ниже марки СЧ15. Рекомендуют толщину Ь стенок для чугунных отливок назначать в зависимости от приведенного габарита Ф корпуса: 1,о 1,5 г,о ю 1г и У,м., б,мм.
0,40 о,б 7 8 г57 Здесь Ф= (2Х, + В+ Н)/3, где Х„В и Н вЂ” длина, ширина и высота корпуса, м. Для редукторов толщину стенки, отвечаюиою требованиям технологии литьц необходимой прочности и жесткости корпуса, вычисляют по формуле Ь = 1,2 4 ГТ; 6 мм, где Т вЂ” вращающий момент на выходном (тихоходном) валу, Н: м.
Плоскости стенок, встречающиеся под прямым или тупым углом, сопрягают лугами радиусом г и Я (рис. 17.1, а). Если стенки встречаются под острым углом, рекомендуют их соединять короткой вертикальной стенкой (рис. 17.1, б). В обоих случаях принимают: г = 0,56; Я «1,56, где Ь вЂ” толщина стенки. В отдельных местах детали (например, в местах расположения обработанных платиков, приливов, бобышек, во фланцах) толщину стенки необходимо увеличивать. Если отношение толщин Ь ~/Ь ~ 2 (рис. 17.1, в), то сопряжение стенок выполняют радиусом г= 0,56. При отношении толщин 61/Ь > 2 одно сечение лолжно переходить в другое плавно (рис. 17.1, г, д).
При этом принимают: 6~4(Ьг — 6); Ьг=1,56; г 0,56. Рис. 17.1 Числовые значения радиусов закруглений принимают из стандартного ряда (табл. 24.1). Формовочные уклоны задают углом Р или катетом а в зависимости от высоты Ь: й, мм До 10 Св. 10 до 16 » 16 ~ 25 » 25»40 » 40 ~ 63 а, мм Св. 63 до 100 » 100» 160 » 160 » 250 » 250» 400 »400»630 р 2 55' 1 55' 1'30 1 05' 45' З5 25' 25' го 20' а, мм 0,50 0,55 0,65 0,75 О,В5 а, мм 1,00 1,20 1,85 г,зо 3,65 Толщину наружных ребер жесткости у их основания принимают равной 0,9...1,0 толщины основной стенки б (рис.
17,2, а). Толщина внутренних ребер из-за более медленного охлаждения металла должна быть равна 0,85 (рис. 17.2, 6). Высоту ребер принимают Ь < 56. Поперечное сечение ребер жесткости выполняют с уклоном. Часто к корпусной детали прикрепляют крышки, фланцы, кронштейны. Для их установки и крепления на корпусной детали предусматривают онврные нлатини. Эти платики при неточном литье могут быть смещены, Учитывая это, размеры сторон опорных платиков должны быть на величину С больше размеров опорных поверхностей прикрепляемых деталей (рис. 17.3). Для литых деталей средних размеров С= 2...4 мм.
При конструировании корпусных деталей следует отделять обрабатываемые поверхности от «черных» (необрабатываемых). Обрабатываемые юверхносии выполняют в виде платиков (рис. 17.3), высоту Ь которых можно принимать Ь = (0,4...0,5)Ь. Во избежание поломки сверл поверхность детали, с которой соприкасается сверло в начале сверления, должна быть перпендикулярна оси сверла (рис, 17.4, а). 25в Ри .17З Рис. 17.5 Рис.
17.4 Поверхность детали на выходе сверла также должна быть перпендикулярна оси сверла (рис. 17.4, 6). Все отверстии (гладкие и резьбовые) для удобства сверления желательно выполнять сквозиыми. Глухие отверстия требуют точного останова инструмента для выдерживания глубины отверстия, а при нарезании резьбы — применения нескольких метчиков. На станках нарезают резьбу диаметром ~ б мм. Чтобы не нарезать в корпусной детали резьбу вручную, желательно диаметр нарезки иметь ~ Мб. Оси отверстий желательно располагать перпендикулярно базовой плоскосш детали (рис. 17.5), поскольку расположение отверстий под углом неудобно для обработки на сверлильном станке.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
