k_Fidarov2 (986925), страница 8
Текст из файла (страница 8)
12 [11]чистовое6,3..3,2 (1,6)25...12,5411 [10]тонкое1,6...(0,8)–3; 29; 8 [17]Фрезерование концевой фрезойчерновое25...1,25100...507...514...12чистовое6,3...3,225...12,5411обдирочное100...25400...1009...817...1512,5...6,3Обтачивание получистовоепродольнойчистовое3,2...1,6 (0,8)подачейтонкое0,8...0,4 (0,2)(алмазное)св.до15 мм 15 ммСверлениеобдирочноеОбтачивание получистовоепоперечнойчистовоеподачейтонкоебез кондукторапо кондукторубез кондукторапо кондукторуРассверливаниечерновоеЗенкеро(по корке)ваниечистовоечерновоеполучистовоеРастачивачистовоениетонкое(алмазное)получистовоеРазвертывачистовоениетонкоеполучистовоеПротягичистовоеваниеотделочноеЗенкование плоскоес направлениемЗенкование угловоегрубоеШабрениетонкоеСлесарная опиловкаЗачистка наждачным полотном (после резца и фрезы)получистовоеШлифованиечистовоекруглоетонкоеШлифование получистовое50...257...514...1212,5...6,33; 29…7–2; 1617; 16100...25400...100912,5…6,350...25715; 143,212,5...107...413...111,6...(0,8)12,5(10)...6,3–25(10)...12,5–25...12,5 (6,3)–50...25–100...50–100...504...2а7...547...547...511...814...121114...121114...1225...12,5100...508...515...126,3…3,2100...5025...12,53,2...1,6 (0,8)25...12,5400...200100...50–5; 49...87...53; 2а11; 1017...1514...129; 80,8...0,4 (0,2)–2712,5...6,33,2...1,60,8...(0,4)6,33,2...0,80,4...(0,2)50...2512,5..6,3–2512,5...4,0–32а233; 2210; 9 [8]7; 8 [8]7 [6]9; 88; 7712,5...6,350...25––6,3…3,26,3…1,60,8...(0,1)25...(1,6)25...12,525..6,3–100...6,3–43; 2а4; 3–119; 811...81,6...(0,2)–4; 311...86,3...3,21,6...0,80,4...0,2 (0,1)3,225...
12,5––12,54; 33...12; 14; 311...88...6511...8плоскоечистовое1,6...0,8–тонкое0,4...0,2 (0,1)–чистовоеl,6...0,4 (l,25)–Прошиваниетонкое1,6 (0,05)–после1,6...0,4 (0,32)–Калибровасверленияние отверпослестия шари1,6...0,4 (0,32)–растачиванияком илипослеоправкой1,6...0,05–развертыванияОбкатывание и раскатыва1,6...0,4ние роликами или шариками–(0,32)при Ra, исходном 12,5..3,2Наклепывание шариками0,8...0,2–при Ra, исходном 3,2...0,8чистовая1,6...0,4–Развальцовкатонкая0,2...0,1–чистовая3,2...0,412,5...2,0Притиркатонкая1,6...0,1 (0,08)–обычное1,6...0,2 (0,08)–Полированиетонкое0,1...(0,05)–грубая0,4–средняя0,2...0,1–Доводкатонкая0,05 (0,02)–отделочная 0,025...0,0120,125...0,063(зеркальная)(0,008)Хонингоплоскостей0,4...0,1–ваниецилиндров0,2...(0,05)–предвари0,8...0,2–тельноеЛаппингованиесреднее0,2–тонкое0,1...0,025–Суперфини- плоскостей 0,4...0,2 (0,05)–шированиецилиндров 0,4...0,l (0,05)–цементация10…0,3240...1,6цианирование2,5...1,6–Термохимическоеазотирование 0,63...0,08–упрочнение барирование1,25…0,16–кадмирование2,5...0,16–хромирование5,0..1,2520...6,3сульфидироХимическое5,0...0,6320...3,2ваниеупрочнениеоксидирование 1,25…0,16–никелирование 5,0…0,3220...1,63; 223; 228...67; 69...77; 63; 29; 827273...19...6––2; 12; 12; 112; 112; 12; 11767; 65657; 66; 55––3; 22; 18; 77; 62; 162; 11117...55; 43; 23; 23; 22; 1665 и выше5 и выше14...1211; 129...79...79...78...63; 29...72; 12; 18...68...66,3..3,2 (1,25)8...6 (5)плашкой12,5...5,0 (2,5)8 (6)фрезой10,0...3,2 (1,6)8...5резьбонарезнойголовкой5,0...3,2 (2,5)8; 7 (6)метчиком12,5...3,2 (1,25)7 (6, 4)Шлифование резьбы1,25...(0,32)6...4Накатывание резьбы5,0...0,168...4Обработка зубьев червячных колес фрезерованием5,0...1,259...7То же, шевингование червячным шевером1,25...0,637шевингование1,6...0,8 (0,32)7обкатывание1,25...0,637цилиндрических икониче-Нарезание резьбырезцомшлифование1,25...0,4 (0,32)7; 6зубохонингование0,63...0,167; 6притирка0,63...0,167 (6)полирование0,32...0,08–протягивание2,5...1,258холодноевыдавливание2,5...1,259; 8холодная штамповка5,0...0,639прошивание1,25...0,63816.
Соотношение значений параметров шероховатости в зависимости от способа обработки поверхностиRa (разряды)53,262,51,671,250,880,630,490,320,2100,160,1110,080,05120,040,025130,020,012140,01–шлифованиетонкое5шлифованиечистовое6,3развертываниетонкое10развертываниечистовое4шабрение тонкое1,25шабрение тонкое20фрезерованиецилиндрическое чистоефрезерованиецилиндрическое тонкое3фрезерованиеторцевое тонкое25фрезерованиеторцевое чистое40растачиваниетонкое263;3204032;1602016;80108; 5404;202,52;101,251;6,30,630,5;3,20,320,25;1,60,160,125;0,80,080,63;0,40,040,032;0,20,020,016;0,10,010,008 0,05растачиваниечистое50точениетонкое80Виды механической обработкиточение чистое1Rzвстрогание тонкоебстроганиеастроганиечистовоеКлассшероховатостиТонкое цилиндрическое шлифование, тонкая притирка,тонкое полирование, тонкое хонингованиеСуперфинишированиедвухкратное3.
Определение режимов резанияРежим резания металлов определяется следующим основными параметрами: глубиной резания t, мм; подачей S, мм/обили мм/мин; скоростью резания v, м/мин или м/с.Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об изготовляемой детали и ее заготовке; данные оприменяемом оборудовании и инструменте.Параметры режима резания выбирают таким образом, чтобы достичь наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удается выполнить при работе инструментом рациональной конструкции, наивыгоднейшей геометрии его, с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.Аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом всех справочных коэффициентов производят по указанию руководителя проекта только для двух-трех переходов или разнохарактерных операций, например: точение, сверление, шлифование и т.п.
Для остальных операций технологического процесса режимы резания устанавливают потаблицам нормативных справочников с учетом всех поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий резания. При расчете режимов резания следует пользоваться справочниками [1, 3]. При выборе из таблиц нормативных справочников той или иной величины студент обязан сослаться на данный справочник, карту, таблицу и страницу (см.
методикурасчета).Допущенные ошибки при определении режимов резания (например, неучтен какой-либо поправочный коэффициент,учитывающий неизмененные условия резания) ведет к переделке целых разделов проекта, а иногда даже всего проекта.МЕТОДИКА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯРазработка технологических операцийСтруктура технологических операций и последовательность выполнения переходов в значительной степени определяются средствами технологического оснащения, правила выбора которых установлены ГОСТ14.301–73.К средствам технологического оснащения относят технологическое оборудование (металлорежущие станки, прессы идр.), технологическую оснастку (в том числе режущие инструменты и средства контроля), средства механизации и автоматизации производственных процессов.
Их выбирают с учетом типа производства, программы выпуска изделий, возможностигруппирования операций, применения стандартной оснастки и оборудования.Выбор технологического оборудования основывается на анализе затрат на реализацию технологического процесса. Длявыполнения такого анализа необходимо рассчитать основную заработную плату производственных рабочих и цеховые накладные расходы на изготовление данной детали.Определяют коэффициент загрузки оборудования для каждой технологической операцииKз = Ср / Сп,где Ср, Сп – соответственно расчетное и принятое число станков.Пример графика загрузки оборудования приведен на рис. 7.Приемлемыми считают следующие значения коэффициента загрузки:для массового производства Kз ≥ 0,65...0,77;для серийного производства Kз ≥ 0,75...0,85;для мелкосерийного и единичного производства Kз ≥ 0,8...0,9.Рис. 7.
График загрузки оборудованияВыбор технологической оснастки и режущего инструмента определяется в значительной степени типом производства ипринятым станочным оборудованием. В массовом и крупносерийном производствах следует использовать быстродействующие автоматизированные приспособления, по возможности многоместные. Во всех случаях следует стремиться к максимальному использованию универсально-сборных переналаживаемых приспособлений. При использовании специальныхприспособлений, применение которых должно быть экономически обосновано, следует в максимальной степени использовать нормализованные и унифицированные узлы и элементы (приводы, столы и др.).Также обоснованным должно быть применение нестандартного режущего, мерительного инструмента и вспомогательной оснастки.При разработке технологических операций выполняют расчеты межпереходных припусков, размеров и режимов резания, определяют нормы времени и разряды работ.Расчет межпереходных припусков и размеров выполняют обычно для двух-трех наиболее ответственных поверхностей.Для определения элементов припуска используют значения суммарных погрешностей линейных и угловых размеров,выявленные на этапе анализа точности обработки детали.
При наличии соответствующего программного обеспечения расчетприпусков выполняют на ЭВМ. На другие поверхности детали припуски назначают по справочнику. Исходные данные ирезультаты расчета заносят в карту расчета припусков и предельных размеров по технологическим переходам. По результатам расчета межпереходных и общих припусков определяют межпереходные размеры и уточняют размеры заготовки.Расчет режимов резания выполняют, как правило, с применением ЭВМ для двух – четырех технологических операций.Для каждого перехода определяют элементы режима резания, мощность и основное технологическое время Т0.Ниже приведены базовые зависимости для расчета режимов резания на типовые операции обработки корпусных деталей: фрезерование поверхностей и обработка отверстий осевым инструментом.Исходными данными для расчета режимов резания являются:− материал обрабатываемой заготовки и его физико-механические свойства;− размеры и геометрическая форма обрабатываемой заготовки;− технические условия на изготовление детали;− инструментальный материал, типоразмер и геометрические параметры режущей части инструмента;− паспортные характеристики оборудования.Выбор инструментального материала, типоразмера инструмента и геометрических параметров его режущей части производят в соответствии с рекомендациями справочной литературы.Режимы резания при предварительном фрезеровании рассчитывают в следующем порядке:1.
Назначают глубину резания t, мм.2. Назначают величину подачи на зуб фрезы Sz, мм/зуб.3. Задают по справочным данным стойкость фрезы Т, мин.4. Определяют скорость резания vд, м/мин, допускаемую режущими свойствами инструментаvд =Cv D q vm xv y v u v pvT t S B ZKv ,где D – диаметр фрезы, мм; В – ширина фрезерования, мм; z – число зубьев; Сv, qv, m, xv, yv, иv, pv, kv – из справочной литературы.5. Определяют частоту вращения фрезы п, мин–1n=1000 v дπD.Полученную частоту вращения корректируют по паспорту станка и принимают в качестве фактической nф (nст).6. Определяют фактическую скорость резания vф, м/минvф = πDnст / 1000.7. Определяют скорость подачи vS, мм/минvS = nф Sz z.Полученное значение подачи корректируют по паспорту станка и принимают в качестве фактической vSф (vSст).8.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
