Дунаев, Леликов_Конструирование узлов и деталей машин_ 2004 (968760), страница 51
Текст из файла (страница 51)
г =0,35т Толщина обода чугунных шкивов пег ))=Ь-(-т га =0,4т во~1 редач; плоскоременных Ья, = 0,02(Р+ 2В); ю ~ клипоременных Ь,, = (1,1...1,3)6; поликлиновым ремнем Ья,„= 1,66. С Толщина обода стальных шкивов У вЂ” — Ьгт ВФяуе Конструкция зубчатого ремня ! (ОСТ 38 — 05114 — 76) показана на рис. 18.3, а, обода шкива — на рис. 18.3, б.
Некоторые размеры (мм) зубчатого ремня и конструктивных элементов обода (г шкива приведены в табл. 18.3. Диаметр делительной окружности (1 = Рис. 18.3 = тз, где з — число зубьев шкива. 320 Диаметр вершин зубьев 4, = д — 25„* й, где й — поправка, учитываюшая нагрузку и податливость каркаса, мм; знак «+» для ведушего шкива, знак « — »вЂ” для ведомого. Значение 1 вычисляют по формуле й = 0,2РрХз/Ь, где Ь вЂ” ширина ремня, мм; Гр — — 2 10зТ,СрДтг ~) — расчетная сила, передаваемая ремнем, Н. Здесь Т,— врашаюгций момент на малом шкиве, Н. м; т — модуль, мм; з ~ — число зубьев малого шкива; С„= 1,3...
2,2 — коэффициент динамичности и режима работы. Податливость Х витков металлотроса каркаса ремня принимают в зависимости от модуля пх т,мм.....,,............... 3 5 7 10 Х, мм'/Н ...,............. 0,()014 0,0006 0,0008 0,0011 0,0016 Ширину Ь ремня выбирают из следуюшего ряда; 12,5; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200.
Диаметр впадин шкива 41 — — 4, — 26к Толщина обода 5 = 1,5т + 2 мм > 6 мм. Зубчатые ремни изготовляют с числом зубьев гг: 40, 42, 45, 48, 50, 53, 56, 60, 63, 67, 71, 75, 80, 85, 90, 100, 105, 112, 115, 125, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 235, 250. Диаметр ступицы шкивов для любого типа передачи (см. рис. 18.1 — 18.3): чугунных д,« = 1,654; стальных «1,» = 1,554. Длина ступицы ориентировочно 1„= 11,2... 1,5)д.
Окончательно длину ступицы принимают с учетом результатов расчета шпоночного или шлицевого соединения. Толщина дисков шкивов для любого типа передачи С = (1,2... 1,3)5. Вычисленные размеры 1)е; 8„.,; 1,„:, Сокругляют в ближайшую сторону до значений из ряда стандартных чисел (см. табл. 24.1). Для снижения массы шкивов и удобства транспортирования в дисках иногда выполняют 4... 6 отверстий г1е возможно большего диаметра.
В шкивах с диаметром 11 > 200 мм диск следует конструировать в виде конуса (рис. 18А), что способствует лучшему отводу газов при заливке формы металлом. У медленно вращающихся шкивов обрабатывают только рабочую по- Рис. 18,5 Рис. 18А 321 ц лу» Рпс. 18.б верхность и торцы обода, а также отверстие и торцы ступицы. Необрабатываемые нерабочие поверхности для удобства удаления модели шкива из формы выполняют на конус. Быстровращающиеся шкивы для лучшей балансировки обрабатывают крчгом.
В этом случае внутренщою поверхность обода и наружную поверхность ступицы выполняют цилиндрическими. Балансируют шкивы путем сверления отверстий на торцах обода. Так как лля удобства надевания и замены ремней шкивы обычно размещают консольно, то их удобно устанавливать на конусные концы валов.
Осевое крепление шкивов на валах производят по одному из способов, приведенных на рнс. 20.1 и 20.2. Обод шкива, установленного на консольном участке вала, для уменьшения изгибающего момента следует располагать как можно ближе к опоре (рис. 18.5). Когда изгибающие моменты от натяжения ремня приводят к нежелательным деформациям вала, шкивы конструируют так, чтобы сила натяжения ремней не передавалась на вал. Для этого их располагают на собственных подшипниках, установленных на специальной крышке-стакане (рис. 18.6). В таких конструкциях целесообразно применять шариковые радиальные подши|шики закрытого типа с двумя уплотнениями (тип 180000, ГОСТ 8882 — 75), смазочный материал в которые заложен при изготовлении 1111.
Для компенсации возможной несоосности осей вращения шкива и входного вала редуктора применен длинный торсионный валик, передающий вращающий момент шлицевыми соединениями (рис. 18.б) 18.2. НАТЯЖНЫЕ УСТРОЙСТВА Для компенсации вытяжки ремней в процессе их эксплуатации, компенсации отклонений длины бесконечных плоских, клиновых, поликлиновых и зубчатых ремней, а также для легкости надевания новых ремней должно быть предусмотрено регулирование меясосевого расстояния ременной передачи. Натяж- 322 Рис.
18.7 Рис. 18.8 ное устройство должно обеспечивать изменение межосевого расстояния в пределах от 0,97а до 1,06а, где а — номинальное значение межосевого расстояния. Наиболее распространены следующие схемы натяжных устройств; — прямолинейным перемещением электродвигателя (илн другого узла) (рис. 18.7, а); — поворотом плиты, на которой расположен электродвигатель (или другой узел) (рис. 18.7, б); — оттяжным (рис. 18.7, в) или натяжным (рис.
18.7, г) роликом. В устройствах, приведенных на рис. 18.7, натяжение ремней создают исходя из условия передачи наибольшего возможного момента. На рис. 18.8 приведены схемы самонагляжнгггс устройств; — окружной силой на шестерне (рис. 18.8, а); — реактивным моментом на корпусе узла (редуктора) (рис. 18.8, б); — реактивным моментом на корпусе электродвигателя (рис. 18.8, в). В устройствах по рис. 18.8 сила натяжения ремней автоматически изменяется пропорционально передаваемому моменту. Это способствует сохранению ремней и увеличению их ресурса.
Поэтому самонатя>кные устройства перспективны. Передачи с автоматическим натяжением нереверсивны. Натяжение прямолинейным перемещением. Если электродвигатель размещен на полу цеха, то удобно регулировать натяжение ременной передачи перемещением его по двум салазкам, поставляемым вместе с двигателем. Иногда оказывается более удобным сконструировать и изготовить специальную плиту, которую крепят к полу цеха. В плите выполняют два Т-образных паза, в которые закладывают болты 1 с четырехгранной головкой (рис. 18.9). Электродвигатель устанавливают на плиту, перемещают регулировочным винтом 2, а после окончания регулирования затягивают гайки болтов 1. 323 Ь>0,Ы 6 ы10 мм Рис.
18.9 Применяют также натяжные устройства, состоящие из двух плит: неподвижной, которую крепят к полу цеха, и перемещающейся по неподвижной при регулировании натяжения ремней. При единичном производстве плиты делают из стальных листов (рис. 18.10), а при серийном — литыми из серого чугуна (рис. 18.11). б = (0,02 ... 0,03)Е А — А М16 Рис. 18.10 324 Рис. 18.11 А — А б А Рис. 18.12 Электродвигатель крепят к верхней плите винтами 1.
Для винтов 2 в верхней плите выполнены удлиненные пазы, а в нижней — резьбовые отверстия. По окончании регулирования винты 2 затягивают. Перемещают верхнюю плиту по нижней толкающими винтами 3 (рис. 18.10 и 18.11), тянущими 4 (рис. 18.12, а) или винтами 5 (рис. 18.12, б), которыми можно перемещать верхнюю плиту в обоих направлениях.
Передачи поликлиновыми и зубчатыми ремнями чувствительны к перекосу осей валов. В этих случаях для более точного направления верхней плиты в нее запрессовывают две короткие шпонки, располагая их у концов плиты. В нижней плите выполняют длинные пазы (рис. 18.13). Чтобы уменьшить момент от сил натяжения ветвей ремня, шпонки и шпоночные пазы располагают как можно ближе к шкиву. Натяжение качающимися плитами. На качающуюся плиту устанавливают электродвигатель или любой другой узел ременной передачи. При конструировании качающейся плиты необходимо ось качания располагать так, чтобы угол 8 А — А (рис.
18.14) был близок к прямому. Если 6 Р9(Ь9 этот угол близок к 180' (угол 0'), то меж- 1 осевое расстояние при повороте плиты изменяется мало и регулирование неэффективно. Качающиеся плиты встраи- 4 1 вают в станины (рамы) приводных устройств (рис. 18.15 — 18.18). Рис. 18.13 На рис. 18.15 натяжное устройство состоит из неподвижной и качающейся плит. Неподвижная плита прикреплена к полу цеха.
На рис. 18.16 и 18.17 натяжные устройства встроены в раму, сконструированную из швеллеров. Натяжное устройство по рис. 18.18 установлено на редукторе. Натяжение ремней в этом случае выполняют откидным шарнирным болтом (рис. 18.18, а), двумя шарниртсыми болтами с правой и левой резьбой и стяжкой, также имеющей правую и левую нарезку (рис. 18.18, б), или установочным винтом (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
