Дунаев, Леликов_Конструирование узлов и деталей машин_ 2004 (968760), страница 47
Текст из файла (страница 47)
16.19 ограничителем служит гцтифт 1, который входит в дуговой паз на торце рукоятки 2. В крайних положениях рукоятки зазор между штифтом и концевой частью дугового паза составляет 1 ... 2 мм. 16.4. БЛОКИРОВОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА При управлении передвижением деталей двумя рычагами по ошибке могут быть одновременно включены разные скорости вращения одного и того же вала, что обычно приводит к поломке. Для предупреждения этого применяют блоки- 285 Рис.
16.22 ровочные (запирающие) устройства. На рис. 16.20, а — ж показаны некоторые схемы таких устройств. Во всех схемах звено 2 пе может быль повернуто до тех пор, пока звено 1 не займет положение, при котором управляемое пм колесо или муфта окажется выключенным. На рис. 16.21 и 16.22 приведены конструкции некоторых блокировочпых устройств. Механизм, изображенный на рис. 16.21, а, выполнен по схеме рис. 16.20, г, а механизм на рис. 16.21, б — по схеме рис. 16,20, в, Оба рычага в этих механизмах занимают нейтральное положение, поэтому вырезы в дисках обращены друг к другу. Механизм, показанный на рис.
16.22, а, выполнен по схеме рис. 16.20, д, а на рис. 16.22, б — по схеме рис. 16.20, а. 16.5. ОДНОРЫЧАЖНЫЕ МЕХАНИЗМЫ ПЕРЕКЛЮЧЕНИЯ При числе переключаемых скоростей более трех управление ими в современных приводах часто осуществляют одной рукояткой (одним рычагом). Блокировку обеспечивают автоматически: при переключении одной рукояткой невозможно одновременно включить две различные скорости.
На рис. 16.23 показано переключение скоростей диском 1, на торце которого выполнен криволинейный паз 2. В этот паз входят ролики 4, сидящие на оси рычагов 3 и 5. Криволинейный паз спрофилирован таким образом, что каждому 287 Рис, 16.23 угловому положению диска соответствует определенное положение рычагов 3 и 5 и, следовательно, определенное положение управляемых ими зубчатых ко- лес. Такие механизмы переключения скоростей особенно часто применяют в современных станках.
Глава 17 КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕИ И КРЫШЕК 17.1. ОБЩИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ Корпусная деталь состоит из стенок, ребер, бобышек, фланцев и других элементов, соединенных в единое целое. При конструировании литой корпусной детали стенки следует по возможности выполнять одинаковой толщины. Толщину стенок литых деталей стремятся уменьшить до величины, определяемой условиями хорошего заполнения формы жидким металлом. Поэтому чем больше размеры корпуса, тем толще должны быть его стенки. Основной материал корпусов — серый чугун не ниже марки СЧ15.
Рекомендуют толщину б стенок для чугунных отливок назначать в зависимости от приведенного габарита Н корпуса: Лм....., б, мм...,. ... 0,40 0,6 1,0 1,5 2,0 7 8 10 12 14 Здесь 1У = (2Ь + В + Н)/3, где Ь, Ви Н вЂ” длина, ширина и высота корпуса, м. Для редукторов толщину стенки, отвечающую требованиям технологии литья, необходимой прочности и жесткости корпуса, вычисляют по формуле 1 8 4/Т ) б м~м где Т вЂ” вращающий момент на выходном (тихоходном) валу, Н м. Плоскости стенок, встречающиеся под прямым или тупым углом, сопрягают дугами радиусом г и Л (рис.
17.1, а). Если стенки встречаются под острым углом, рекомендуют их соединять короткой вертикальной стенкой (рис. 17.1, б). В обоих случаях принимают: г = 0,56; Н = 1,55, где б — толщина стенки. В отдельных местах детали (например, в местах расположения обработанных влатиков, приливов, бобышек, во фланцах) толщину стенки необходимо увеличивать. Если отношение толщин б,/б < 2 (рис.
17.1, в), то сопряжение стенок 289 10 м в К корпусным относят детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей узла и воспринимающие основные силы, действующие в машине. Корпусные детали обычно имеют довольно сложную форму, поэтому их получают меиодом литья (в большинстве случаев) или методом сварки (при единичном и ыелкосерийном производстве). Для изготовления корпусных деталей широко используют чугун, сталь, а при необходимости ограничения массы машин — легкие сплавы (алюминиевые, магниевые).
Рис. 17.1 выполняют радиусом г = 0,56. При отношении толщин б,/б > 2 одно сечение должно переходить в другое плавно (рис. 17.1, г, д). При этом принимают: Ь > > 4(бз — 6); бз — — 1,56; г 0,56, Числовые значения радиусов закруглений принимают из стандартного ряда (см табл. 24.1). Формовочные уклоны задают углом р или катетом а в зависимости от высоты Ь: 5 Толщину наружных ребер жесткости у их основания принимают равной 0,9 ... 1,0 толщины основной стенки 6 (рис.
17.2, а). Толщина внутренних ребер изза более медленного охлаждения металла должна быть равна 0,86 (рис. 17.2, б). Высоту ребер принимают Ьр > 56. Поперечное сечение ребер жесткости выполняют с уклоном. Часто к корпусной детали прикрепляют крышки, фланцы, кронштейны. Для их установки и крепления на корпусной детали предусматривают опорные платики. Эти платики при неточном литье могут быть смещены.
Учитывая это, размерь1 сторон опорных платиков должны быть на величину С больше размеров опорных поверхностей прикрепляемых деталей (рис. 17.3). Для литых деталей средних размеров С = 2... 4 мм. 290 ~А Б~ Рис. 17.3 Рнс. 17.2 При конструировании корпусных деталей следует отделять обрабатываемые поверхности от «черных» (необрабатываемых).
Обрабатываемые поверхности выполняют в виде платиков (рис. 17.3), высоту Ь которых можно принимать Ь = (0,4...0,5)5. Во избежание поломки сверл поверхность детали, с которой соприкасается сверло в начале сверления, должна быть перпендикулярна оси сверла (рис. 17А, а). Поверхность детали на выходе сверла также должна быть перпендикулярна оси сверла (рис. 17А, б). б Рис. 17.4 Рис. 17.5 291 Все отверстия (гладкие и резьбовые) для удобства сверления желательно выполнять сквозными.
Глухие отверстия требуют точного останова инструмента для выдерживания глубины отверстия, а при нарезании резьбы — применения нескольких метчиков. На станках нарезают резьбу диаметром >6 мм. Чтобы не нарезать в корпусной детали резьбу вручную, же- 1 лательно диаметр нарезки иметь >М6. 2 Оси отверстий желательно располагать перпендикулярно базовой плоскости детали (рис. 17.5), поскольку расположение отверстий под углом неудобно для обработки на сверлильном станке. Длина отверстий должна быть возможно меньшей, так как длинные отверстия помимо увеличения времени б на их сверление требуют применения более дорогих сверл и затраты дополРнс. 17.6 нительного времени на повторные выводы сверла для удаления стружки. Несквозные резьбовые отверстия, нарезаемые резцом, должны оканчиваться канавкой для выхода резца.
Для обеспечения точности обрабатываемых отверстий расточная оправка должна иметь переднюю и заднюю направляющие. Для этого в задней стенке детали растачивают отверстие 1 для прохода оправки, даже когда оно конструктивно не требуется (рис. 17.6, а). По окончании обработки отверстие в зависимости от размера заглушают пробкой или закрывают крышкой. Если не удается создать заднюю направляющую для оправки вне детали, следует предусмотреть окно 1 для ввода в деталь кронштейна 2 с направляющей втулкой (рнс. 17.6, б).
17.2. КОРПУСА РЕДУКТОРОВ Размеры корпуса определяет число и размеры размещенных в нем деталей, относительное их расположение, значение зазоров между ними. Ориентировочные размеры корпуса были определены при составлении компоновочной схемы, уточнены при разработке конструкций узлов. Теперь следует выполнить нх окончательную конструктивную отработку. Корпуса современных редукторов (рис.
17.7) очерчивают плоскими поверхностями, все выступающие элементы (бобышки подшипниковых гнезд, ребра жесткости) устраняют с наружных поверхностей и вводят внутрь корпуса, лапы под болты крепления в основании не выступают за габариты корпуса, проушины для транспортирования редуктора отлиты заодно с корпусом. При такой конструкции корпус характеризуют большая жесткость и лучшие виброакустические свойства, повышенная прочность в местах расположения болтов крепления, 292 уменьшение коробления при старении, возможность размещения большего объема масла, упрощение наружной очистки, удовлетворение современным требованиям технической эстетики. Однако масса корпуса из-за этого несколько возрастает, а литейная оснастка — усложнена. Ниже рассмотрены общие вопросы конструирования основных элементов корпусов на примере цилиндрических редукторов.
Для редукторов других типов даны рекомендации по конструированию только специфических элементов их корпусов. Цилиндрические редукторы. На рис, 17.7, 17.8 показан корпус одноступенчатого цилиндрического редуктора. Для удобства сборки корпус выполняют разъемным.
Плоскость разъема проходит через оси валов. Поэтому в многоступенчатых редукторах оси валов располагают в одной плоскости. Плоскость разъема для удобства обработки располагают параллельно плоскости основания. Верхнюю поверхность крышки, служащую технологической базой для обработки плоскости разъема, также выполняют параллельной плоскости основания.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
