Дунаев, Леликов_Конструирование узлов и деталей машин_ 2004 (968760), страница 46
Текст из файла (страница 46)
15.11). Под действием центробежных сил масло поднимается по внутренней поверхности конуса подачи, проходит через отверстия 1 и зазор 2 в генераторе и далее попадает в подшипник и зацепление. Конструкцию по рис. 15.11 рекомендуют при частоте вращения п > 960 мин '. Количество заливаемого в редуктор масла рекомендуют принимать таким, чтобы при горизонтальном положении редуктора его уровень проходил по центру нижнего шарика гибкого подшипника. При п < 960 мин-' и вертикальном расположении вала допустимо полностью заполнять редуктор маслом. 15.6. ПРИМЕРЫ КОНСТРУКЦИЙ ВОЛНОВЫХ ПЕРЕДАЧ На рис.
15.12 представлена типовая конструкция из стандартного ряда волновых редукторов общего назначения — редуктор Вз-160 (разработка ВНИИредуктора и МГТУ им. Н. Э. Баумана). Отличительные особенности конструкции: двухопорный вал генератора; соединение кулачкового генератора с валом с помощью шарнирной муфты (см. рис. 15.10, б); сварное соединение цилиндра гибкого колеса с дном; шлицевое соединение гибкого колеса с валом; осевая фиксация подшипников выходного вала в корпусе с помощью распорной втулки 1 и трех установочных винтов 2; соединение с натягом жесткого колеса с корпусом; цилиндрическая форма внутренней полости корпуса без внутренних углублений и карманов, упрощающая отливку и очистку после литья и механической обработки.
Другие рекомендации по проектированию корпусных деталей и крышек даны в гл. 17. Рис. 15.12 275 Рис. 15.13 На рис. 15.13 приведен волновой редуктор с отъемными лапами, которые крепят к цилиндрическому корпусу винтами. Особенности конструкции: консольное расположение генератора на валу электродвигателя; соединение генератора с валом с помощью привулканизированной резиновой шайбы 1; гибкое колесо — штампованное с последующей механической обработкой; соединение с натягом гибкого колеса с валом; закрепление жесткого колеса на корпусе винтами и штифтами. Глава 16 УПРАВЛЕНИЕ ПЕРЕДВИЖНЫМИ ДЕТАЛЯМИ Механизмы для осевого передвижения зубчатых колес или муфт сцепления конструируют по двум принципиальным схемам (рис.
16.1). Рис. 16.1 277 В первой схеме (рис. 16.1, а) зубчатое колесо или муфту перемещают по валу рычагом 1, установленным на одной оси 2 с рукояткой управления 3. Эта схема наиболее проста. Недостаток — смещение с оси вала переводного камня 4, находящегося в пазу детали, вследствие поворота конца рычага, описывающего дугу радиуса В: Для уменьшения смещения камня радиус рычага принимают равным В=А,+а; где А, — расстояние от оси вала до оси поворота рычага; а — половина высоты дуги, описываемой осью камня, при перемещении зубчатого колеса на «ход»вЂ” из одного крайнего положения в другое.
Желательно, чтобы отклонение камня от оси вала было а < О,ЗЬ, где Ь вЂ” высота камня. Если не удается выдержать это соотношение, то применяют механизмы, выполненные по второй, более сложной, схеме (рис. 16.1, б). В этом случае деталь (зубчатое колесо) перемещают вилкой 5, расположенной на направляющей скалке б и приводимой в движение рычагом 7 с зубчатым венцом, сцепляющимся с рейкой 8. 16.1.
ПЕРЕВОДНЫЕ КАМНИ И ВИЛКИ Переводные камни изготовляют из антифрикционного или серого чугуна, текстолита, в ответственных случаях — из безоловянных бронз. Простейшая и наиболее распространенная конструкция представлена на рис. 16.2, а. Широко применяют также насадные камни по рис. 16.2, б, в. Реже используют более сложные в изготовлении цельные камни по рис.
16.2, г, д. Рис. 16.2 278 Рнс. 16.3 Рнс. 16А Размеры (мм) переводных камней (рис. 16.2, а): В Ь в Н Х) 10 18 5 5 14 8 12 22 6 6 16 10 16 28 8 8 20 12 20 36 10 10 26 14 Помимо переводных камней в механизмах, выполненных по первой схеме, применяют вилки. Простейшие из них показаны на рис. 16.3. При коротком отверстии в перемещаемой детали во избежание заклинивания применяют вилки с двумя камнями (рис. 16А), В механизмах, выполненных по второй схеме (см. Рис.
16.1, б), зубчатые колеса (муфты) обычно перемещают вилками, типовые конструкции которых показаны на рис. 16.5. В зависимости от формы передвигаемых зубчатых колес или муфт вилка может входить в кольцевой паз передвигаемой детали (рис. 16.5, а) или охватывать ее кольцевой выступ (рис. 16.5, б). Связь рычага 1 с вилкой осуществляют разными способами. Наиболее простое и дешевое исполнение показано на рис. 16.5, а, где в паз вилки входит цилин- Рис. 16.5 279 дрический штифт рычага. Недостаток этого варианта в том, что контакт штифта с пазом вилки в лучшем случае происходит по линии: при частых переключениях штифт быстро изнашивается.
Поэтому чаще всего рычаг снабжают переводным камнем по одному из вариантов рис. 16.2. При необходимости перемещения на больРнс. 16.6 шую длину применяют зубчато-реечное зацепление (рис. 16.5, в). Для уменьшения трения в блоки колес встраивают подшипники качения (рис. 16.6). 16.2. НАПРАВЛЯЮЩИЕ СКАЛКИ. РЫЧАГИ, ОСИ И РУКОЯТКИ УПРАВЛЕНИЯ Вилки перемещают по направляющим скалкам, которые чаще всего выполняют одного диаметра с полем допуска лб по всей длине.
Отверстие в корпусе для скалки изготовляют с полем допуска Н7, а отверстие в вилке — Е9. Крепление направляющих скалок в корпусе показано на рис. 16.7, а — ж. Иногда необходимо, чтобы вилка переключения не поворачивалась на направляющей скалке. Тогда скалку жестко крепят в корпусе (варианты б, г, д), а вилку соединяют со скалкой направляющей шпонкой или шлицами. Рычаги 1 (рис. 16.1 и 16.8) обычно выполняют литыми из серого чугуна. Форма рычагов в зависимости от компоновки деталей в узле может быть различной Рис. 16.7 280 н нередко довольно сложной.
Изготовляют рычаги овального или прямоугольного сечения, без ребер или с ребрами жесткости. Размеры концов рычагов 1, надеваемых на оси (рис. 16.9, а), выполняют по соотношениям ~ст =(1~6" 1~М 1ст =(1,2".1,6)А, где Н вЂ” диаметр отверстия в бобышке (поле допуска Н7). Обычно рычаг 1 и рукоятку управления устанавливают на общей оси.
Некоторые варианты такого исполнения даны на рис. 16.9: вариант (а) наиболее простой, недостатком его является необходимость обработки внутреннего торца прилива корпуса; в варианте (б) этот недостаток устранен применением чугунной втулки, вставленной в корпус; в варианте (в) для этой же цели ось выполнена ступенчатой; интересно конструктивное решение в варианте (г).
Здесь ось имеет одинаковый диаметр по всей длине, что упрощает ее изготовление. Шайбу 2 надевают на ось, а затем сдвигают в канавку поперек оси, и в таком положе- Рнс. 16.8 Рнс. 16.9 281 Рис. 16.10 Исполнение 1 Рис. 16.11 пение!1 Рнс. 16.12 Рис. 16.13 р Й и, и, ы„ 65 18 М12 17 6 80 22 М16 21 6 6 Ь, с 18 10 2 22 12 2,5 а Н 24 30 32 36 Размеры стержней (мм) (рис, 16.12): Р„Д, о! ! !1 с с1 !2 !е 16 М12 М10 16;20 12 1,8 1,2 2,2 1,8 20 М16 М10 20;25 20 2,0 1,8 2,6 2,6 Л 65 80 100 125 160 160 200 250 320 400 282 нии она удерживает ось от смещений.
Для лучшей устойчивости механизма переключения желательно, чтобы длина !была в 2... 2,5 раза больше диаметра оси. Если рычаг 1 по условиям компоновки узла располагают вдали от стенки корпуса, для него создают вторую опору (рис. 16.10). Рукояглки управления обычно делают сборными — ступица (рнс. 16.11), стержень (рис.
16.12) и ручка (рис. 16.13) — и очень редко — цельнолитыми. Размеры ступиц (мм) (см. Рис. 16.11): 16.3. УСТРОЙСТВА ДЛЯ ФИКСИРОВАНИЯ ПЕРЕДВИЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ В каждом из положений механизм переключения должен быть зафиксирован. Для этого достаточно зафиксировать одну из перемещающихся деталей этого механизма. Часто фиксирующее устройство располагают в рукоятке управления.
На рис. 16.14 показан наиболее распространенный вариант фиксирования механизма шариком, заходящим в гнездо с углом при вершине 90'. Засверловку под шарик делают в стальных пластинах (рис. 16.14, а) или непосредственно на поверхности стенки корпуса (рис. 16.14, б). Однако через некоторое время работы механизма фиксаторный шарик проделывает в стенке корпуса дорожку между гнездами и фиксирующее устройство становится ненадежным.
Поэтому желательно применять износостойкие привертные стальные шайбы или планки (рис. 16.14, а). Рис. 16.14 Расклепать Рис. 16.15 283 А — А Рис. 16.19 Рис. 16.18 Для повышения надежности фиксирования радиус расположения фиксаторных гнезд должен быть по возможности большим. На рис. 16.15 показаны два варианта рукоятки управления с большим радиусом расположения фиксаторных гнезд. Иногда применяют фиксирование самих перемещаемых по валу зубчатых колес или вилок (рис.
16.16, а — г). Общим недостатком фиксирующих устройств с шариками является не вполне надежное фиксирование. Поэтому в ответственных механизмах или при наличии сил, действующих на фиксируемую деталь, устанавливают рукоятку с вытяжными фиксаторами (рис. 16.17). Рукоятка по рис. 16.17, б проще в изготовлении, но менее удобна, чем рукоятка по рис. 16.17, а. Применяют также фиксирующее устройство, показанное на рис. 16.18. При переключении скоростей возможны случаи (особенно при шариковых фиксирующих устройствах) выхода зубчатого колеса за крайнее положение. Это приводит к зацеплению зубьев не по всей длине. Поэтому следует применять ограничители хода подвижных деталей. В качестве ограничителей можно использовать втулки 1 (см.
Рис. 16.16), устанавливаемые на валах или на направляющих скалках. На рис. 16.18 ограничителями хода служат штифты 1, выступающие над поверхностью дуговых планок. Эти штифты одновременно фиксируют планку относительно корпуса. В механизме по рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
