Лекции 02 (953834), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

При организации ПЦ учитываются регламентированные перерывы, возникающие внутри рабочих смен и между ними. Внутрисменные перерывы возникают при обработке деталей партиями из-зи их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (перерывы партионности); при несовмещенности времени окончания одной и начала другой операции, выполняемых на одном рабочем месте, из-за чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места (перерывы ожидания).

Междусменные перерывы вызываются принятым на предприятии режимом работы, который предопределяет количество рабочих дней в году , число рабочих смен в сутки , продолжительность смены . Если затраты времени на транспортировку деталей и сборочных единиц между рабочими местами, на складские операции, а иногда и на контрольные операции не нормируются в технологических картах или другой технологической документации, то они включаются в так называемое время межоперационных перерывов.

Расчет и анализ ПЦ простого процесса.

Если ТП построен по принципу дифференциации операций, то каждая операция выполняется на соответствующем ей рабочем месте, между которыми осуществляется транспортировка предметов труда. Технологический цикл обработки одного предмета труда:

,

где – норма времени на I-ую операцию;

– число операций в ТП.

В ТП, построенном по принципу концентрации операций, предполагается одновременно выполнять несколько операций,и в технологический цикл включаются операции с максимальным операционным циклом из всех выполняемых параллельно. Тогда:

,

где ;

– цикл операций, выполняемых дифференцированно:

.

При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции. При этом технологический цикл изготовления партии на операциях:

.

Если на одной или нескольких операциях работа производится одновременно на нескольких рабочих местах , то

.

Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно-последовательный вид движения. Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая (или собираемая) партия делится на транспортные партии по штук в каждой. Транспортная партия обрабатывается или собирается на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания работы по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при изготовлении всей партии .

При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта совмещения операций:

1. При операционном цикле предшествующей операции, меньшем, чем у последующей;

1. При операционном цикле предшествующей операции, большим, чем у последующей.

В первом случае максимальное совмещение операций можно получить, передавая первую транспортную партию на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения рабочего места , однако обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах.

Во втором случае для обеспечения непрерывной работы на последующей операции необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию, определяя возможное время начала работы над ней на этой операции. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест операции , к этому времени следует закончить работу над всеми остальными транспортными партиями, осуществляя ее без каких-либо перерывов.

В каждом из вариантов по сравнению с последующим видом движения достигается сокращение технологического цикла на величину за счет частичного параллельного выполнения работ на смежных операциях. Эта экономия может быть рассчитана по наиболее короткой из двух смежных операций:

,

таким образом

Сущность параллельного вид движения заключается в том, что с операции на операцию предметы труда передаются транспортными партиями, при этом по каждой партии ведется работа на всех операциях ТП без перерывов, т.е. без пролеживания. Правила построения такого цикла могут быть сформулированы следующим образом: строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без пролеживания между ними; на операции с самым продолжительным операционным циклом строится цикл проведения работ по всей партии без перерывов; для всех транспортных партий, кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной.

Производственный цикл включает технологический цикл, а также время естественных процессов и перерывов, не перекрываемых технологическим циклом.

Для обработки партии однородных предметов труда при различных видах движения производственный цикл в календарных днях:

,

– коэффициент для перевода рабочих дней в календарные (отношение числа рабочих дней к числу календарных дней в году.

– длительность смены, ч.

– число смен.

.

Методы организации производства.

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов ПП в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства.

Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента.

В противоположность к этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

1. Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета принимаются следующие показатели:

• съем продукции с единицы оборудования ;

• число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие .

Точность укрупненных расчетов определяется тем, насколько верно определены значения указанных показателей.

Расчетное количество станков определяется по формуле:

; ,

где – расчетное количество станков по j-ой группе оборудования;

– годовой объем выпуска продукции, [шт.];

– коэффициент сменности работы по j-ой группе оборудования;

– эффективный фонд рабочего времени одного станка j-ой группы.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого, так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

1. Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется как:

,

где – нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

– коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку;

– плановое задание по снижению трудоемкости, [нормо-час.];

– нормативная производственная мощность.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле:

,

где – коэффициент сопряженности участков по мощности;

– мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

– удельный расход продукции 1-го подразделения.

1. Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключается в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента к рабочим местам осуществляется самим рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортирование деталей должно осуществляться без задержек, не создавая на рабочих местах излишнего запаса заготовок.

1. Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др.

Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделий.

Метод организации поточного производства.

Этот метод используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса:

• Расположение рабочих мест по ходу технологического процесса

• Специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций

• Передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же после окончания обработки

• Ритмичность выпуска

• Синхронность операций

• Детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Применение поточного метода организации возможно, если соблюдаются следующие условия:

• Объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени

• Конструкция изделия технологична, отдельные детали и узлы транспортабельны, возможно деление изделия на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке.

• Затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине.

• Обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов, возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ.

Характеристики

Список файлов лекций