pronikov_a_s_1994_t_1 (830969), страница 26
Текст из файла (страница 26)
180 240 300 420 Скорость резания зависит также от вида за-. готовки: если при обработке проката принять ее равной 1,0, то при обработке поковок она равна 0,9, при обработке отливок — 0,8. Главная составляющая силы резания прн , фрезеровании — окружная сила (Н) 10С ~х ~У Ви Р— Ц~ И~ где я — число зубьев фрезы; и — частота вращения фрезы, мин Значения С, х, у, и, д приведены в табл. 4.37.
Крутящий момент, Н м, на шпинделе М„,= =Г,0/(2-100), где  — диаметр фрезы, мм. Мощность резания, кВт, Ф, = Р„о/(1020 ° 60). Резьбонарезание осуществляется по несложным кинетическим схемам [4~. При нарезании резьбы резцами различают продольное 0„ и поперечное В,„,„движения подачи. Последнее определяет глубину резания 1, равную высоте резьбового профиля, при нарезании резьбы за один рабочий ход или части высоты профиля, соответствующей числу рабочих ходов, необходимых для образования резьбы. Если шаг резьбы Р =2,5 мм, движение подачи б,р имеет ра- диалвное направление Зр, и образование резьбы происходит по профильной схеме (рис. 4;25, а).
Если шаг резьбы Р) 2,5 мм, черновые ходы выполняют по генераторной схеме с поперечным движением подачи, параллельной боковой стороне резьбового профиля, оставляя припуск 1 на чистовые рабочие ходы инструмента', выполняемые по профильной схеме резания (табл. 4.38). Скорость резания, м/мин, при нарезании крепежной резьбы резцами с пластинами из твер- С,г„ дого сплава о =, при нарезании кре- Т 5" пежной и трапецеидальной резьб резцами из ° С„ быстрорежущей стали о = „, „, где г,— число рабочих ходов.
Скорость резания, м/мин, при нарезании метрической резьбы метчиками, круглыми плаш- С„ ками и резьбовыми головками о =, — Й„. Тт ~* ~У Значения С., х, д, и даны в табл. 4.39. Тангенциальная составляющая (Н) силы резания при нарезании резьбы резцами Крутящий момент (Н. м) при нарезании резьбы метчиками, резьбовыми головками 4.39.
Значения коэффициентов и, показателей степени в формулах для определения скорости резания для резьбовых инструментов при обработке конструкциоииой углеродистой стали с а,=750 %Па Материал режущей части Условия обработки Среднее значение периода стойкости Т, мин Инструмент Т15К6 Крепежные резцы 244,0 0,20 70 0,30 Р6М5 Черновые ходы: Р~2 мм Р)2 мм 14,8 30,0 0,1 1 0,08 0,30 0,25 0,70 0,60 Чистовые ходы 0,45 0,13 41,8 0,30 0,20 Р6М5 Трапецеидальный резец Черновые ходы 32,6 0,60 0,14 70 0,50 Чистовые ходы 47,8 0,18 Метчики: машинные гаечные Р6М5 64,8 53,0 0,5 0,5 0,90 0,90 9ХС У12А Круглые плашки 2,7 0,50 1,2 90 Резьбонарезные го- головки 0,50 7,4 1,2 120 Гребенчатые фрезы 0,3 0,4 100 П р и м е ч а н н е.
Нарезание резьбы производится с применением СОЖ, рекомендованных для данного вида обработки. 4.40. Значения коэффициентов и показателей степени при нарезании резьбы в стали конструкционной углеродистой (о, =750 %Па) с Тип инструмента 148 1,0 Резцы 1,4 1„7 2,0 Метчики машинные гаечные 0,0270 0,0041 1,0 0,0450 0,0460 Плашки круглые Резьбовые головки М„= 10С„Ю'Р, где Р— шаг резьбы, мм; т'— число рабочих ходов; Π— номинальный диаметр резьбы, мм.
Коэффициент Й учитывает качество обрабатываемого материала. Значения С,. С, и и о приведены в табл. 4.40. Мощность, кВт, при нарезании резьбы: резцами Р=Г~и/(1020 60), при нарезании метчиками, плашками и резьбовыми головками Р= =Ма/975, где п=1000о/~лО). Протягивание осуществляется при продольном движении многозубого инструмента. Элементами резания при протягивании являются периметр обрабатываемой поверхности — наибольшая суммарная длина лезвий всех одновременно режущих зубьев (мм), подача на один зуб 5, (мм/зуб) и скорость резания о. Периметр обрабатываемой поверхности составляет Вя~/~,. Здесь  — длина обрабатываемого контура заготовки; я~ =1/1 — наибольшее число одновременно режущих зубьев, где 1— длина обрабатываемой поверхности, мм; шаг режущих зубьев; г, — число зубьев в секции протяжки при прогрессивной схеме резания. Вычисленное значение г1 округляют до ближайшего целого числа.
4.41. Параметры режима резания при шлифовании Скорость заго- товки о„мм/мин Толшина снимае- мого слоя 1, мм Скорость круга о., м/с впр Шлифование Круглое наружное шлифование С продольным движением „подачи на каждый ход: 11редварительное окончательное (0,3 — 0,7) В* (0,2 — 0,4) В О, 1 — 0,0025 0,005 — 0,015 12 — 25 15 — 55 ЗΠ— 35 20 — 30 Круглое внутреннее шлифование На станках общего назначения: предварительное окончательное 0,005 — 0,02 0,0025 — 0,01 (0,4 — 0,7) В (0,25 — 0,4) В 20 — 40 30 — 35 Круглое бесцентровое шлифование Предварительное при д, мм: не более 20 мм св. 20 мм 0,02 — 0,5 0,05 — 0,2 30 — 35 0,0025 — 0,01 Окончательное Плоское шлифование периферией круга На станках с круглым столом: предварительное окончательное (0,3 — О,б) В (0,2 — 0,25) В 20 — 60 40 — 60 30 — 35 Плоское шлифование торцом круга На станках с прямоугольным столом: предварительное окончательное 0,015 — 0,04 0,005 — 0,01 4 12 2 — 3 25 — 30 ~ — ширина круга, мм.
4.42. Значения коэФФициента С„и показателей степени г, х, д, о Шлифовальный круг Обрабатыва- емый мате- риал Шлифование Зернистость Твердость СМ1 — СМ2 0,75 50 — 40 1,3 0,7 СМ2 СМ! — С1 0,55 0,5 0,5 Круглое внутреннее НО 50 — 40 С1 СМ1 — С1 0,5 0,35 0,4 0,3 0,27 0,36 0,4 40 — 25 40 С1 — СТ1 СМ1 — С1 0,1 0,28 0,85 0,6 О,б 0,6 0,5 0,5 0,7 0,5 50 — 40 0,7 0,7 0,5 0,5 Круглое наружное: с поперечным движением на двойной ход с поперечным дви- жением подачи на каждый ход Круглое бесцентровое напроход Плоское периферией круга на станках с круглым столом 0,005 — 0,015 0,005 — 0,01 Продолжение табл. 4.42 О б о з н а ч е н и я: СЗН вЂ” сталь закаленная и незакаленная; СЗ вЂ” сталь закаленная; СН— сталь незакаленная.
Список литературы 1. Бойцов В. В. Научные основы комплексной стандартизации технологической подготовки. М.: Машиностроение, 1982. 162 с. Шлифование осуществляется абразивным инструментом. Основными элементами резания при шлифовании являются: линейная скорость или скорость поступательного движения заготовки о., (м/мин), толщина снимаемого слоя ~ (мм), продольная подача 5,р. Она измеряется в направлении его оси в мм на один оборот заготовки при круглом шлифовании или в мм на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга. Режимы резания при различных видах шлифования конструкционных и инструментальных сталей приведены в табл. 4.41. Эффективная мощность (кВт) при шлифовании периферией круга с продольной подачей Р=С о',1"5Я~, при шлифовании торцом круга Р = С,о',~"Ь', где С, — коэффициент, зависящий от вида шлифования и диаметра шлифуемой поверхности; д — диаметр шлифования, мм; Ь вЂ” ширина шлифуемой поверхности, мм, равная длине шлифуемого участка заготовки при круглом шлифовании и поперечному размеру поверхности заготовки при шлифовании торцом круга.
Значения параметров С, г, х, у, д приведены в табл. 4.42. 2. Волощенко А. П., Бруков Е. А. Построение структуры технологической операции как основы автоматизации процесса обработки//Научные основы автоматизации производственных процессов в машиностроении. М.: Машиностроение, 1975. С. 58 — 59. 3. Емельянов В. Н., Ермашин В.
В. Обработка тонких пластин одновременно комбинированным инструментом//Станки и инструмент. 1984. № 10. С. 29. 4. Капустин Н. М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. 140 с. 5. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/А. А. Попов, В. В. Аникии, А. Т. Бойм и др.: Под общ. ред. А. А. Попова.
М,: Машиностроение, 1988. 184 с. 6. Подураев В. Н. Резание труднообрабатываемых материалов: Учеб. пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1974. 364 с. 7. Проников А. С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1967. 370 с. 8. Справочник технолога-машиностроителя/ В. Б; Борисов, Б.
И. Борисов, В. В. Васильев и др. Т. 1: Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. 645 с. 9. Справочник технолога-машиностроителя/ Ю. А. Абрамов, В. И. Андреев, Б. И. Горбунов и др. Т. 2: Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К.
Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. 390 с. Глава 5 Зтапы проектирования станков, автоматизация проектирования 5.1. Основные этапы проектирования и освоения новых станков Основные этапы (стадии) проектирования и освоения новых станков, как и любых других машин, регламентированы ГОСТ 2.103 — б7. Создание всякого нового станка или технологической системы является чрезвычайно сложным процессом и включает в себя многие мероприятия — от составления технического задания на станок до запуска его в серию (рис. 5.1) 113~. Разделение проектирования на последовательные этапы является в известной мере условным, поскольку в процессе проектирования пересматривают и уточняют ранее.принятые решения.
Характерными признаками проектирования станка как сложной системы являются неопределенность и многовариантность. Однако каждый из последующих этапов проектирования последовательно уменьшает неопределенность и число вариантов проектной задачи.
Основными принципами, обеспечивающими решение задачи проектирования, являются последовательность и итерационность. Последовательность заключается в строгой очередности выполнения этапов проектирования станка, а итерационность — в корректировке проектных решений, полученных на предыдущих этапах проектирования, исходя из результатов, полученных на последующих этапах. Отличительной особенностью проектирования современных станков и технологических систем является внедрение модульно-агрегатного принципа конструирования. Его применение особенно выгодно при создании гамм станков, в которых модели сходны по целевому назначению и конструкциям, но отличны по габаритам, определяемым размерами обрабатываемых деталей, или при разработке на основе базовых моделей модификаций с измененными отдельными характеристиками как станка в целом, так и его отдельных узлов и систем.
Модульно-агрегатный принцип применяют и при проектировании различных по целевому назначению и конструкторскому оформлению станков, которые компонуют из общего набора узлов (модулей), что дает возможность в значительной степени формализовать и автоматизировать проектирование. Ниже рассмотрены основные этапы проектирования и изготовления новых станков или технологических систем.
Техническое задание обосновывает те новые качества, которыми должен обладать проектируемый станок. Оно устанавливает основное назначение проектируемого станка, обосновывает целесообразность его создания и регламентирует основные технические характеристики. Исходными данными для составления технического задания являются реализуемый станком технологический процесс, номенклатура предназначенных для изготовления деталей и тип производства.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
