pronikov_a_s_1994_t_1 (830969), страница 20
Текст из файла (страница 20)
4.4, а). Это обусловлено большой универсальностью и надежностью в работе, простотой в изготовлении и эксплуатации по сравнению с другими конструкциями резцов, имеющих неподвижные упоры, накладные стружколомы, регулируемые упоры и экраны. Работа резцов со стружколомающими лунками рассчитана на черновое и чистовое точение при 5=0,05...0,8 мм/об и ~=0,5...5 мм. Лунку затачивают по передней поверхности резца вдоль главной режущей кромки на некотором расстоянии от нее; она может быть замкнутой или сквозной (рис. 4.4, а). Сквозные лунки применяют на резцах, работающих без удара. Замкнутые лунки используют в тех случаях, когда необходимо повысить прочность вершины резца. Осевой инструмент предназначен для обработки отверстий; она производится сверлением, зенкерованием, развертыванием.
Особое место занимают операции получения глубоких отверстий; к ним относится отверстие, отношение диаметра которого к глубине 1/И =» 10. У этих групп в последние годы выделяются суперглубокие отверстия 1/д) 100. Они требуют при- менения специальных станков и инструментов [61. Сверление — это способ обработки резанием, обеспечивающий получение в сплошном металле глухих и сквозных цилиндрических отверстий; этот метод механической обработки обеспечивает 10 — 12-й квалитет и Яа=40...10 мкм.
Отличительными особенностями процесса резания при сверлении, которые необходимо учитывать при конструировании станков, являются следующие: переменное значение скоростей резания по длине режущей кромки от нуля в центре до максимума на периферии; переменные значения переднего и заднего углов по длине режущей кромки; при этом передний угол у наружного диаметра имеет наибольшую величину, уменьшаясь к центру; наоборот, значения задних углов возрастают от периферии к центру; наличие поперечной кромки или перемычки, крайне затрудняющей процесс резания из-за скоростей резания на ней, близких к нулю, и больших отрицательных передних углов; трудность конструктивного обеспечения высокой жесткости инструмента; Длина свер- ла 1. Диаметр сверла Ы Длина рабо- чей части 1 .Сверла ГОСТ или ТУ ГОСТ 4010 — 7? ГОСТ 10902 — 77 ГОСТ 886 — 77 0,5 — 20 0,3 — 20 1,0 — 20 20 — 131 19 — 205 56 — 254 3 — 60 3 — 140 33 — 166 ГОСТ 10903 — 77 ГОСТ 2092 — 77 ОСТ 220-2 — 80 5 — 80 6 — 30 б — 30 133 — 514 225 — 395 133 — 296 52 — 260 145 — 275 57 — 175 ГОСТ 20697 — 75 ГОСТ 20695 — 75 ТУ 2-035-731 — 80 ГОСТ 14952 — 75 6 — 20 3 — 10 4,5 — 10 140 — 240 60 — 135 139 — 205 60 — 140 32 — 90 87 — 140 затруднен процесс удаления стружки из зоны .
резания; понижен теплоотвод и малая эффективность подвода СОЖ в зону резания. Спиральное сверло (рис. 4.5) состоит из рабочей части и хвостовика; рабочую часть сверла подразделяют на режущую (заборную) часть, несущую главные, режущие, кромки инструмента 1 — 2, 3 — 4, и направляющую часть с ленточками 2 — 5, 4 — 6 на винтовой поверхности перьев; кроме того, сверло имеет перемычку 1 — 3.
Сверла изготавливают из инструментальных (У10А) и быстрорежущих (Р18, Р9, Р9К5, РК10) сталей. Они могут быть оснащены пластинами из твердых сплавов, а также изготовляться целиком из твердого сплава. Сверла последнего вида в первую очередь применяют для получения отверстий малых диаметров в труднообрабатываемых материалах.
Наиболее широко в настоящее время применяют сверла из быстрорежущей стали Р9К5. Для придания' сверлам из быстрорежущей стали соответствующих свойств их подвергают закалке до твердости НКС, 62 — 65. Сверла из быстрорежущей стали диаметром 8 мм и выше изготавливают сварными. В этом случае хвостовая часть делается из стали 50.
Сверла бывают с фрезерованными винтовыми канавками и витые. Основные типы сверл показаны в табл. 4.14. Сверла являются инструментом с ограниченными габаритными размерами; большое значение имеют конструктивные параметры сверл, 4.14. Основные типы сверл Размеры, мм Спирал ьные из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком: короткая серия средняя серия длинная серия Спиральные из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком: нормальные удлиненные для станков с ЧПУ Спиральные из быстрорежущей стали для обработки труднообрабатываемых материалов: с коническим хвостовиком, средняя серия с цилиндрическим хвостовиком, средняя серия для обработки глубоких отверстий Сверла центровочные комбинированные (типы А, В, С) определяемые длиной рабочей части сверла, площадью поперечного сечения корпуса сверла, обратной конусностью, шириной направляющих ленточек и углом наклона винтовых канавок. Поперечная кромка или перемычка (1 — 3 на рис.
4.5) определяет жесткость и прочность сверла; вместе с тем увеличение длины режущей кромки перемычки отрицательно сказывается на процессе сверления. Геометрия заточки сверл характеризуется передним углом а и углом наклона винтовой канавки со, а также двойным углом в плане 2гр и задним углом а. Передний угол у имеет у периферии наибольшее значение, а к центру уменьшается до значений, близких к нулю; это изменение угла по длине режущей кромки сверла определяется формулой 1ду„= ЙА1дв/дяпср, где д, диаметр, определяющий значение у -в точке А (см. рис. 2.22).
Угол наклона винтовых канавок в сверл имеет некоторое оптимальное значение. Увеличение угла наклона винтовой канавки до определенного предела вызывает снижение работы пластической деформации и работы трения стружки о переднюю поверхность, так как увеличивается передний угол сверла. Благодаря этому крутящий момент и осевые силы уменьшаются. При значениях а, ббльших оптимального, значительно возрастает путь движения стружки по канавкам инструмента при той же глубине сверления. Рис.
4.5. Конструкция спирального сверла с различной формой заточки Двойная заточка с углами г1~ и ~о (см. рис. 4.5) производится для повышения стойкости сверла и скоростей резания при сверлении труднообрабатываемых материалов, прежде всего высокопрочных и титановых сплавов; в этом случае кроме угла 2ср производится вторая заточка с 2ср = 70...80' на длине второй режущей кромки, равной (0,18 — 0,22) 1. Зенкерование — это способ обработки резанием предварительно просверленного, отштампованного или отлитого отверстия в целях достижения более правильной геометрической формы, большей точности (до 9 1О-го квалитетов) и меньшей шероховатости поверхности (до йа = 1,25 мкм) .
Зенкеры применяют для обработки резанием предварительно обработанного отверстия в целях достижения с )лее правильной геометрической формы, бо ьшей точности и меньшей шероховатости. Часто режущая кромка зенкера затачивается с двойным углом ср и гро (кромки 1 — 2 и 2 — 3) для улучшения процесса резания на периферии (рис. 4.6~. Г,реимущество зенкерования перед рассверливанием сверлом при обработке отверстий, полученных после отливки и штамповки, заключается в том, что обрабатывается большее число зубьев и, следовательно, досгигается большая производительность. Зенкеры классифицируют следующим образом: по назначению — спиральное — для обработки сквозных цилиндрических отверстий, цилиндрические — для обработки торцов у литых бобышек (цековки) и отверстий под головки винтов, конические (зенковки) — для обработки конических гнезд и центров в заготовках; по способы крепления — хвостовые и насадные; по конструктивным особенностям — цельные, напайные, сборные с вставными зубьями; по характеру работы — черновые или чистовые, комбинированные и ступенчатые.
Основные типы зенкеров приведены в табл. 4.15. Рабочую часть зенкеров и зенковок изготовляют из быстрорежущей стали (НКС, 63 — 66) по ГОСТ 19265 73. Для оснащения рабочей части твердосплавных зенкеров и зенковок применяют твердосплавные пластины, которые изготовляют из сплавов марок ВК6, ВК8, ВК8-В, Т5К10, Т15К6, В К6-М, Т14К8 по ГОСТ 3882 — 74. Развертывание — это способ получения более точных отверстий с более низкой шероховатостью поверхности по сравнению с зенкерованием.
Развертывание обеспечивает более правильную, чем зенкерование, геометрическую форму отверстия, точность обработки в пределах 7 — 9-го квалитетов и параметр шероховатости поверхности до Ра = 0,63...0,16 мкм; при развертывании в отдельных случаях (например, при доводке передних и задних поверхностей алмазными кругами и биении в центрах зубьев не более 0,01 мм) можно получить 5-й квалитет точности и Ра=0,16...0,02 мкм.
Отличительные особенности развертывания, обеспечивающие получение высоких классов Рабочая чать Ше" Длина рабо- чей части 1 Диаметр от- верстия д Длина инст- румента Е Диаметр инструмента В ГОСТ Инструмент 10 — 40 32 — 80 80 — 200 10 — 18 160 — 350 30 — 52 12489 — 71 13 — 32 180 — 355 40 — 65 60 — 76 85 — 210 14 — 50 32 — 80 50 — 100 22 — 40 2255 — 71 12510 — 71 262 — 308 58 — 74 30 — 50 50 — 100 61 — 133 156 — 182 12 — 20 18 — 22 3 — 10 7,8 — 12 21543 — ?6 21544 — 76 40 — 100 125 — 250 40 — 50 6 — 20 2,3 — 14 11 — 40 34 — 63 4.15. Основные типы стандартных зенкеров и зенковок Размеры, мм Зенкеры цельные: с коническим хвостовиком насадные Зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава: с коническим хвостовиком насадные Зенкеры насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали Зенкеры со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава: с коническим хвостовиком ' насадные Зенкеры цельные твердосплавные для обработки заготовок из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, с хвостовиком: цилиндрическим коническим Зенковки цилиндрические (для обработки опорных поверхностей под крепежные детали): с цилиндрическим хвостовиком с коническим хвостовиком насадные Рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
