pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 28
Текст из файла (страница 28)
Предельные углы наклона указаны на рис. 5.18. Наибольший диаметр отверстия в стали 20 мм, в чугуне 25 мм. Частота вращения шпинделя от 50 — 5000 мин '. Наибольшая допустимая осевая сила 6300 Н, крутящий момент до 80 Н м. Расточные бабки У1Е4111-У1Е117 с основными размерами по ГОСТ 21037-75 и нормам точности по ГОСТ 21186-87 выпускаются семи габаритных размеров. Для каждого габаритного размера имеются различные варианты исполнения в зависимости от класса точности, длины вылета шпинделя, способа подачи охлаждающей жидкости и вида механизма поперечных подач.
На рис. 5.19 показана конструкция, а в табл. 5.4 приведены основные данные расточных бабок. Опорами шпинделя 4 в корпусе 5 служат двухрядный подшипник 10 и дуплекс из радиально-упорных подшипников 3. Силы в осевом направлении воспринимаются упорными шарикоподшипниками 7, расположенными между кольцами 6 и 9. Пружины 8 создают предварительный натяг на упорных подшипниках, а компенсатор 11 служит для выборки зазоров. Предусмотрено отверстие 12 в крышке 13 для слива СОЖ. Для защиты от попадания масла сзади имеется фланец 2 с запрессованным в него стаканом 1. В случае применения бабки для подрезных работ внутри шпинделя устанавливается тяга с рейкой привода план- шайбы. Ю ~7 гя1а иа а Рис.
5.19. Расточная бабка Для одновременной обработки большого числа отверстий одним силовым узлом разработаны многошпиндельные коробки, которые компонуются из нормализованных деталей в соответствии с технологическими требованиями обработки на агрегатных станках. Типовая конструкция шпиндельного узла приведена на рис.
5.20, а их основные размеры — в табл. 5.5. Нарезание резьбы производится с помощью специальных приставок с резьбовыми копирами. Револьверные бабки с веерным расположением шпинделей служат для многопереходной обработки одной или нескольких заготовок с автоматической сменой инструмента. Они могут выполнять сверление, рассверли- 138 вание, зенкерование, развертывание, фрезерование, растачивание, а также многошпиндельную обработку при установке на них многошпиндельных коробок.
5.4. Основные технические параметры расточных бабок Модель исполнение У1Е4116 У1Е4117 У1Е4112 У1Е4113 У1Е4114 У1Е4115 У1Е4111 01020304 01020304 01020304 01020304 01020304 01020304 01 Ширина базовой плоскости, мм 400 500 250 320 160 Диаметр шпинделя в пе еднем подшипнике, мм 200 100 160 130 80 60 40 Номер условного размера переднего конца шпинделя по ГОСТ 12595-82 15 16-698 25-829 332-1000 22-766 287-1000 41-1228 32-1063 462-2500 475-1600 28-877 475-1600 Допустимый наибольший к ящий момент, Н м 3200 6300 400 800 1600 200 10 Допустимая наибольшая сила, Н 16000 25000 10000 6300 2500 4000 1600 Наибольший диаметр рас- тачиваемой поверхности, мм 400 200 125 160 250 320 100 Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота 1100-905 1285-090 400 500 400 500 875-725 320 320 575 -495 200 200 705-605 250 250 370 125 125 455 130 130 П р и м е ч а н и е .
Класс точности расточных бабок Н. Бабки устанавливают под любым углом к плоскости станины при направлении рабочей подачи сверху вниз и только под углом 0 — 15', если движение подачи осуществляется снизу вверх. На рис. 5.21 приведены типовые конструкции револьверных бабок моделей УХ3012 и УХ3022. В табл. 5.6 даны их основные технические характеристики. 139 Частота вращения шпинделя, мин ' Зубчатый привод Ременный привод Рис.
5.20. Шпиндельный узел агрегатного станка Силовые столы предназначены для установки на них узлов главного движения или зажимных приспособлений с обрабатываемыми заготовками. Наибольшее распространение получили силовые столы с гидравлическим и электромеханическим приводом подачи. Широко распространенные силовые столы с гидравлическим приводом У1Н4511 — У1Н4517 обеспечивают наибольшую силу подачи от 6,3— 100 кН, наименьшую скорость рабочей подачи 50 — 3,5 мм/мин, скорость вспомогательного хода 8 — 6 м/мин. 5.6.
Основные технические параметры револьверных бабок Примечания: 1. Время поворота шпинделя на одну позицию 3 с 2. Мощность 2 кВт 3. Регулирование частоты вращения бесступенчатое При установке силовых столов в наклонном или вертикальном положении при направлении рабочего движения подачи сверху вниз подвижные части должны уравновешиваться противовесом. Класс точности столов Ни П. Силовые столы с электромеханическим приводом подач У7Х4531 построены по типовой кинематической схеме, характерной для многих видов силовых столов (рис. 5.22). Рабочее движение подачи осуществляется от электродвигателя рабочей подачи М~ через сменные зубчатые колеса а/Ь с~Ы на вал Г, а затем через сменные зубчатые колеса е/~, фрикционную предохранительную муфту ПМ, зубчатые колеса 1, 2, 3, 4, электромагнитную муфту ЗМ и зубчатые колеса 5, 6 на ходовой винт 8.
Ходовая гайка 7 закреплена неподвижно на платформе 9. Ускоренные перемещения осуществляются от электродвигателя через зубчатые колеса 5, 6 на ходовой винт 8. Изменение направления ускоренных перемещений происходит благодаря реверсированию электродвигателя. Размеры рабочей поверхности стола 400х200 мм. Ход столов различных типоразмеров 160 — 400 мм. Наибольшая сила подачи 6300 Н. Скорости рабочих подач: наименьшая 20 мм/мин, наибольшая 897 мм/мин.
Наибольшая мощность электродвигателя привода главного движения 1,5 квт. Скорость ускоренных перемещений 7,8 м/мин. При направлении рабочего движения подачи сверху вниз стол может быть установлен под любым углом к горизонтальной плоскости. 141 На рис. 5.24 показана схема работы широкономенклатурной автоматической линии фирмы Кепаи11 (Франция) для изготовления 23 видов полукорпусов дифференциалов.
Линия состоит из двух комплектов унифицированных узлов 1 и б, двух автоматически действующих секций транспортеров шпиндельных коробок 2 и 4, стеллажа 3 для складирования используемых в цикле шпиндельных коробок, трех позиций 10 установки обрабатываемых заготовок на приспособления-спутники, двух рабочих позиций 8 и 11, позиции 9, которая может быть использована для промежуточного контроля.
Рис. 5.24. Схема работы широкономенклатурной автоматической линии ММС фирмы лиепаи!1 Силовой стол с редуктором 7 для закрепления шпиндельных коробок 5, механизмы подачи этих коробок 12 и набор секций конвейера унифицированы и могут использоваться в других структурных вариантах. Фирма Сотам (Италия) изготовила для ВАЗа систему переналаживаемых автоматических линий для изготовления четырехцилиндрового блока цилиндров автомобиля трех модификаций. Система предназначена для фрезерования, сверления, зенкерования, резьбонарезания, растачивания и состоит из шести автоматических линий (рис. 5.25).
143 Я Л Ф Х б 7 П СЛ П П П СЛ П О ЕУ-„ 1У 16 17 1Е Ы Ж И' д Х о 7 ППОПП0 й1 е Рис. 5.25. Система переналаживаемых автоматических линий фирмы Сотац: а — для чернового фрезерования: 1, 15 — кантователи заготовок; 2, 4, 7, 9, 10, 12 — 14 — нерабочие позиции; 3, б, 8, 11 — рабочие позиции; 5, 16, 17, 18 — фрезерные головки; б — для чистовой фрезерной обработки: 1 — кантователь; 2 — нерабочая позиция; 4 — рабочая позиция; 3, 5 — 11 — фрезерные головки; в — для сверлильной обработки торцовых плоскостей: 1 — канто- ватель заготовок; 2 — нерабочая позиция; 3 — рабочая позиция; 4, б, 8, 10, 13, 15, 17, 19— сверлильные и резьбонарезные головки; 5, 7, 9, 11, 12, 14, 16, 18 — контрольные головки„г— для сверлильной обработки на боковых плоскостях: 1 — кантователь заготовок; 2— нерабочая позиция; 3 — рабочая позиция; 4, б, 9, 10 — сверлильные головки; 5, 7, 8— контрольные головки; д — для сверлильной обработки на боковых плоскостях: 1, 12— кантователи заготовок; 2 — нерабочая позиция; 3 — рабочая позиция; 4, 6, 8, 9, П, 13, 15, 16, 17, 19, 21 — сверлильные и резьбонарезные головки; 5, 7, 10, 14, 18, 20 — контрольные головки е -для растачивания: 1, 7- кантователи заготовок; 2- нерабочая позиция; 3 — рабочая позиция; 4 — б, 8 — 10 — расточные головки 144 5.4.
Автоматические линии на базе специальных станков Автоматические станочные системы из специальных станков в большинстве случаев предназначены для изготовления деталей только одного вида (подшипники, метизные изделия, детали и некоторые запасные части массовой продукции машиностроения и т.п.). Переналадка связана со значительными затратами, а иногда невозможна.
Преимуществом такой автоматизации является возможность обеспечения высокой производительности, так как технологический процесс и оборудование проектируются специально для выбранной детали. В этих случаях часто удается объединить в единую технологическую цепочку процессы получения заготовки, механическую и термическую обработку, контроль, сборку, а иногда смазывание и упаковку готовой продукции. Наличие специального оборудования приводит к значительным дополнительным затратам, а также увеличивает сроки проектирования, изготовления и отладки автоматических линий.
Практика создания и эксплуатации этих линий показала, что экономический эффект может быть достигнут лишь при условии значительного роста производительности оборудования, что достигается применением новых, прогрессивных технологических процессов и машин. Созданы и эксплуатируются несколько цехов-автоматов по производству подшипников. На рис. 5.26 показан план автоматического цеха карданных подшипников. Цех включает четыре технологических потока, состоящих из объединенных в единую цепочку автоматических линий, на которых производится изготовление трех видов карданных подшипников.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
