pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 23
Текст из файла (страница 23)
В практике технического нормирования обычно пользуются формулой г = (~ + г,)(1+ и/100), где а — процент потерь времени от оператив- ного времени 1,„= 10+ 1,, учитывающий остальные составляющие штучно- го времени. Величину о, принимают равной в зависимости от сложности наладки станков 6...10 %, для автоматических линий — до 18 % оперативного времени. Полученное значение С', округляют до ближайшего большего целого числа, получая при этом расчетное число станков С для данной операции. После этого определяют коэффициент загрузки станков на данной операции, который равен отношению фактического времени работы станка к эффективному фондувремени: К, =Г /1тС ) или К., = С'/С Практика работы поточных линий показала, что на производительность линии большое влияние оказывают наложенные потери, вызванные остановкой смежного оборудования, отсутствием заготовок в связи с различного рода перебоями в снабжении и другими причинами, не связанными с собственно технологическими процессами.
Эти потери наиболее ощутимы на операциях с высоким коэффициентом загрузки, так как в приведенной методике определения числа станков не учитываются указанные виды потерь. Для учета наложенных потерь времени вводят коэффициент использования оборудования К„, представляющий собой отношение расчетного числа единиц оборудования, необходимого для обеспечения программы выпуска изделий, к принятому. Поэтому принятое число станков да данной операции С„= С /К„. В табл.
4.5 даны рекомендуемые значения коэффициентов загрузки и использования для отдельных станков и групп оборудования. При этом следует иметь в виду, что в тех случаях, когда коэффициент загрузки по расчету получается меньше рекомендованных значений, в качестве приня- 111 того берут расчетное число станков, и коэффициент использования принимают равным единице.
Надо иметь также в виду, что К, <1. В тех случаях, когда число станков превышает целое число не более чем на 0,05...0,1, следует пересмотреть содержание данной операции (изменение режима резания, структуры операции, применяемых инструментальных материалов и оснастки) с целью повышения производительности обработки. 4.5. Допустимые значения коэффициентов загрузки (К,) и использования оборудования (К„) Пример. Определить число станков для операций токарной обработки и зубофрезерования поточной линии обработки зубчатого колеса. Такт линии т= 2 мин; ~ „,= 1,75 мин; ~ ф =9,8 мин. Обработка выполняется на одношпиндельных полуавтоматах.
Число станков для токарной операции С'„,„= 1,75/2 = 0,85, следовательно, расчетное число станков С,=1, коэффициент загрузки К„,„=0,85, что не превышает максимально допустимого значения по табл. 4.5. Поэтому С„„„= 1. Число станков для зубофрезерования С'„ф =9,8/2 = 4,9; следовательно, расчетное число зубофрезерных станков С Ф = 5, коэффициент загрузки К,ф,= 0,98, что превышает максимально допустимое значение.
В этом случае принятое число станков С„= С,е,/К„= 5/0,85 = 6. При больших объемах выпуска, когда такт выпуска мал, удобнее расчет вести по производительности работы оборудования: С, = П/П, где П вЂ” требуемая производительность линии; П вЂ” производительность оборудования на данной операции.
Для переменно-поточных и групповых поточных линий число станков на каждую операцию рассчитывают по штучно-калькуляционному времени и программе выпуска каждой обрабатываемой на линии детали: С'„= ~ г „, ТЯФ бО), где г „,. и Ю,. — соответственно штучно- 112 калькуляционное время операции изготовления ~ -й детали на станке, мин, и ее программа выпуска; Ф вЂ” эффективный годовой фонд времени станка, ч; и — число разных деталей, изготовляемых на переменно-поточной линии.
При отсутствии данных о подготовительно-заключительном времени расчет числа станков на каждую операцию переменно-поточной линии можно вести по штучному времени г,.: С' = ~г,. К,./(ФбОК„), где ʄ— ~=1 коэффициент переналадки (обычно К„= 0,95, а для групповых поточных линий, не требующих переналадки, К„= 1). Расчетное число станков С, как и в предыдущих случаях, получают округлением С, до ближайшего большего значения. Если многопредметная поточная линия работает с разными тактами при изготовлении разных деталей, то необходимым условием выполнения заданной программы по всей номенклатуре выпускаемых деталей является и следующее соотношение: ~~) т,. К,. < ФбОК„, где т, — такт выпуска ~-й к=1 Суммарная станкоемкость обработки Т ~ —— 60 , где и— число разных деталей, изготовляемых на станках данного типоразмера; т — число операций обработки г -й детали на станках данного типоразмера; 1 „, — штучно-калькуляционное время выполнения ~ -й операции 113 детали.
Указанное соотношение вытекает из того, что фактическое время работы оборудования не может превышать эффективного фонда времени с учетом потерь на переналадку. Для систематизации расчета числа станков для переменно-поточных линий целесообразно пользоваться таблицами, где указана последовательность изготовления детали на каждом станке. Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест при непоточном производстве.
В условиях непоточного производства изготовляют детали партиями, а сборку осуществляют сериями изделий или сборочных единиц При детальном проектировании цехов и участков серийного производства число станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных лля обработки за данным участком. Расчетное число станков С' = Т /Ф, где Т. — суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей на станках данного типоразмера, станко-ч; Ф вЂ” эффективный фонд времени работы станка, ч.
изготовления г -й детали, станко-мин; Ф, — годовая программа выпуска г -х деталей. При проектировании по приведенной программе в формулу для определения станкоемкости подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления деталей-представителей и их приведенные программы. Полученное расчетное значение С' округляют до ближайшего большего расчетного числа станков С и определяют коэффициент загрузки К, = С'/С Полученный коэффициент загрузки станков данного типоразмера не должен превышать допустимых значений, приведенных в табл. 4.4. В тех случаях, когда полученный коэффициент загрузки превышает допустимые значения, необходимо ввести в расчет коэффициент использования К„, учитывающий возможные наложенные потери времени. В этом случае принятое число станков С„= С /К„. Средний коэффициент загрузки станков участка или цеха непоточного производства, как правило, выше, чем на поточных линиях, и составляет 0,8...0,85, однако меньшие потери времени на переналадку и применение специализированного оборудования в поточном производстве обеспечивают их более высокую производительность.
Указанное противоречие устраняется при использовании гибких производственных систем в условиях серийного производства. Малые потери времени на переналадку оборудования при смене заготовки в ГПС позволяют изготовлять детали малыми партиями, обеспечивая ритмичность работы производственных подразделений и уменьшая незавершенное производство. Высокая производительность станков с ЧПУ, многоцелевых станков обеспечивает эффективность ГПС. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Бабушкин А.З., Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г. Технология изготовления металлообрабатывающих станков и автоматических линий.
— М.: Машиностроение, 1981. — 270 с. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. — М.: Машиностроение, 1969.— 560 с. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. — М.: Машиностроение, 1982. — Кн. 1. — 288 с.; кн. 2. — 182. 268 с, Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / С.Н. Корчак, А.А. Кошин, А.Г. Ракович, Б.И. Синицын — М.: Машиностроение, 1988. — 352 с. Косилова А.Д., Мещеряков Р.К., Калинин М.А.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
