pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 22
Текст из файла (страница 22)
Определение трудоемкости и станкоемкости обработки. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Т„„„). Определяют трудоемкость по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств. Расчетная трудоемкость включает в себя все нормативное по технологическому процессу время обработки на станках и при ручных операциях, причем при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков.
Л' При расчете количества оборудования необходимо иметь данные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в в станко-часах работы оборудования ( Т„„). Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через среднее значение коэффициента многостаночного обслуживания о станков, обслуживаемых одним рабочим: Рис. 4.18.
Трехстоечный станок АГП бЗО-400 1 — стойки; 2 — приспособление-спутник К „— среднее числ Т „=Т„„К„. В зависимости от этапа проектирования, типа производства и других факторов трудоемкость (станкоемкость) изготовления детали или сборки изделия может быть определена и другими способами. При проектировании цехов массового производства, как правило, разрабатывают подробно технологические процессы изготовления каждой детали, а также сборки изделия и его составных частей. Как известно, основной расчетной величиной при проектировании производственного процесса массового производства является такт выпуска т — промежуток времени, затрачиваемый на изготовление детали или сборки узла ~изделия): т = Ф60/Ж, где т — такт выпуска, мин; Ф вЂ” эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч (табл.
4.4); Ф— годовая программа выпуска, шт. Содержание операций в массовом производстве устанавливают таким образом, чтобы их продолжительность была приблизительно равна или кратна такту выпуска. Проектирование цехов и участков массового и крупносерийного производства выполняют по точной программе. При этом предполагается на- 107 личие детально разработанных технологических процессов обработки и сборки с техническим нормированием. Трудоемкость изготовления комплекта деталей или сборки узла на одно изделие: для массового производства Т„ = ~~ 1 „; 1=1 у=1 для серийного производства Т„ = 2 2 1 1=1 ~'=1 4.4.
Эффективный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования, ч Режим аботы Оборудование односменный дв сменный ехсменный Металлорежущее оборудование Металлорежущие станки массой, т: <10 10-100 Металлорежущие станки с ! 1У массой, т: <10 !о- !Оо Лгрсгатные станки Лвтоматичсскис линии 1'ибкие производственные модули, роботизированные технологические комплексы массой, т: <10 !0-100 2040 2000 4060 3985 6060 5945 3890 3810 4015 3725 5775 5650 5990 5465 5970(7970) 5710(7620) Оборудование сборочных цехов 2070 2050 Рабочее место сборщика !'абочие места с механизированными приспособле- ниями Сборочное автоматическое и полуавтоматическое оборудование 11снитатсльные стенды с автоматической регистра- цией рсзультагов испытаний Лвтоматичсские сборочные линии Испытательные стенды 4140 4080 6210 6085 2000 3975 5930 2010 5960 3725 4015 5465 5990 2020 'В скобках указано время работы оборудования в выходные и праздничные дни.
ш-кю,у' ш ю,у' п.з 1,у' пг' з где Т„.„, — подготовительно-заключительное время на~-й операции изго- товления ~-й детали или сборки с-го узла; и„, — число 1-х деталей или узлов в партии. 108 где Г,, и Г „, — соответственно штучно-калькуляционное время выпол! нения~-й операции обработки 1-й детали или сборки 1-го узла; и — число деталей в изделии при определении трудоемкости обработки или узлов— при определении трудоемкости сборки; и — число операций изготовления детали или сборки узла.
Суммарная трудоемкость сборки изделия Т, „включает время Т, затрачиваемое на общую сборку изделия из предварительно собранных ум~~, т. е. Т,б „= Т„, + Т,б, где ҄— трудоемкость узловой сборки. При проектировании по приведенной программе трудоемкость обработки или сборки изделий-представителей получают также путем технического нормирования операций обработки или сборки. Трудоемкость обработки или сборки остальных деталей или изделий находят с помощью коэффициента приведения: Т„= Т„,К„~, где Т„и ҄— трудоемкость соот- %.Ф ветственно изготовления рассматриваемой детали или изделия даннои группы и детали или изделия-представителя; К„, — общий коэффициент приведения для рассматриваемой детали или изделия.
При разработке проектов технического перевооружения или реконструкции цехов, а также в тех случаях, когда объектом проектирования является освоенное изделие, трудоемкость (станкоемкость) изготовления деталей этого изделия или трудоемкость его сборки может быть определена по заводским данным с учетом переработки норм и результатов внедрения новой технологии, средств автоматизации и механизации производственных процессов в проектируемом производстве. С этой целью в ходе предпроектного обследования производства выявляют реальные затраты времени на изготовление деталей или сборку изделия.
Как правило, заводы дают проектантам данные о трудоемкости в нормо-часах Т„„, которые необходимо перевести в человеко-часы или в станко-часы: Т„,„„= Т„„/К„, = Т„„100/~3, где К вЂ” коэффициент переработки норм; Р— средний процент выполнения норм. Одновременно при этом выявляют наиболее «узкие» места производ- %.У ства, т.е. те операции и технологические процессы, которые в наибольшеи степени сдерживают расширение производства и улучшение качества продукции.
Это особенно важно при внедрении гибких производственных модулей и многоцелевых станков. Учитывая их высокую стоимость, необходимо применять их для расширения «узких» мест. В ходе предпроектного обследования выявляют как суммарную трудоемкость изготовления, так и трудоемкость изготовления на основных группах оборудования, а для сборки — трудоемкость узловой сборки, слесарно-пригоночных работ, общей сборки изделия, трудоемкость испытания изделия в целом и его отдельных сборочных единиц В настоящее время при техническом перевооружении предприятий серийного производства предполагается более широкое применение станюв с ЧПУ, в том числе многоцелевых, и гибких производственных модулей.
Для определения трудоемкости изготовления деталей в новых условиях можно воспользоваться данными о станкоемкости изготовления деталей по существующей технологии, скорректировав данные о станкоемкости изготовления тех деталей, которые переводятся для обработки на более производительное оборудование. 109 Для этого суммарную трудоемкость изготовления по существующей технологии разделяют по видам работ, выполняемых на универсальных станках (токарных, фрезерных, шлифовальных и др.), автоматах и полуавтоматах, станках с ЧПУ. Станкоемкость по видам работ Т,. корректируют с помощью коэффициента роста станкоемкости на проектную программу К,.
с учетом ежегодного планового снижения станкоемкости. Таким образом, станкоемкость рассматриваемого вида работ по базовому варианту, но на новую программу и в плановом году внедрения будет равна Тв, = Т,/К, Здесь К, = К„„/Ж (1 — аЖ„/100), где Ж„~ — программа выпуска в проектном варианте; У вЂ” программа в действующем производстве (базовый вариант); о, — планируемый ежегодный процент снижения станкоемкости; Ж, — планируемый срок внедрения новой технологии, годы.
Далее полученную станкоемкость по видам работ (базовый вариант) делят на объем работ, переводимый на более прогрессивные виды оборудования (станки с ЧПУ, многоцелевые станки, гибкие производственные модули и т.д.), и на объем работ, оставляемый на доработку на универсальном оборудовании.
Затем объемы работ, переводимые на прогрессивные виды оборудования, корректируют с помощью коэффициента прогрессивности К„„, учитывающего более высокую производительность этого оборудования: Т„„. = Т,./К„„. Абсолютные значения коэффициентов прогрессивности зависят от сложности изготовляемых деталей, технического уровня действующего производства, партии запуска. Чем сложнее изготовляемые детали, ниже технический уровень действующего производства и меньше партия запуска, тем больше коэффициент К„„и наоборот. Так, при переводе изготовления деталей типа тел вращения на станки с ЧПУ и гибкие производственные модули К„„рекомендуется принимать К„„=1,5...3, на токарные многоцелевые станки К„„<4...5. При переводе изготовления корпусных деталей на многоцелевые станки и гибкие производственные модули в зависимости от указанных выше факторов К„, =2...6.
Полученные таким образом значения станкоемкости по видам работ с учетом использования прогрессивного оборудования применяют для определения числа станков. Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест для поточного производства.
Число станков непрерывной поточной линии определяют для каждой операции (в автоматической линии— для каждой позиции) изготовления. Расчетное значение числа станков определяют по формуле 110 Здесь 1 — штучное время ~станкоемкость) выполнения операции, мин; 1О + 1 + 1 + 1 р + 1 р где 1„— основное время выполнения операции 1, — вспомогательное время выполнения операции, не перекрываемое основным (на установку, закрепление заготовки, подвод, отвод инструмента, снятие заготовки и др.); 1„„— время на техническое обслуживание рабочего места, отнесенное к одной детали ~на смену, настройку, регулировку инструмента, устранение различных отказов и др.); 1,„, — время на организационное обслуживание рабочего места ~на подготовку станка к работе, его смазывание, очистку, получение инструмента и пр.); 1„, — время, учитывающее регламентированные перерывы на отдых и естественные надобности рабочего; т — такт выпуска деталей или изделий с линии, мин.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
