pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 20
Текст из файла (страница 20)
Зенкерование и протягивание. Протягивание. 1,6 Черновое зенкерование (растачивание), чис- товое зенкерование (растачивание), двукрат- ное развертывание. Зенкерование и протяги- вание. Протягивание без предварительной обработки. Черновое растачивание с после- дующим внутренним шлифованием. 0,8 — 0,3 Обеспечить соосность отверстия и наружной поверхности, перпенди- к ля ность то ца С одного установа расточка или зенкерова- ние отверстия и обточка наружной поверхно- сти и торца.
12,5 и грубее 10 8 — 9 3,2-1,6 То же С одного установа расточка отверстия с по- следующим развертыванием. Окончательное точение наружной поверхности и торца. Шлифовка с одного установа отверстия, а наружной поверхности и торца — после то- карной обработки. 9 — 10 3,2-1,6 0,8 — 0,4 0,4-0,2 0,8-0,4 0,8 — 0,4 С двух установов: 1) в патроне обработка отверстия двукратным развертыванием или внутренним шлифованием, одновременно шлифовка торца или протяжка отверстия; 2) на оправке с использованием отверстия заготовки в качестве базы шлифовка наруж- ной поверхности и торца.
0,4-0,2 0,8 — 0,4 Операция 005 токарная с программным управлением. Обработка отверстия диаметром 62р7, 58, 54К7, наружной поверхности диаметром 120 мм; протачивание пояска диаметром 64 и 78 мм; снятие двух фасок и обработка торца диаметром 120 мм окончательно; обработка торца диаметром 120х80 мм с припуском на шлифование. Станок токарный с программным управлением 16К20Т. Приспособление — патрон самоцентрирующий трехкулачковый с пневмоприводом. Базирование по поверхности диаметром 80 мм и торцу.
Режущие инструменты — контурный, расточный и прорезной резцы, оснащенные пластинами из твердого сплава Рис. 4.15. Фланец Т14КЗ; зенкеры диаметром 53,8; 61,8 мм; развертки диаметром 53,93; 54; 61,93; 62 мм, оснащенные пластинами из твердого сплава Т14КЗ и ТЗОК4. Измерительные инструменты: индикаторные нутрометры с диапазоном измерения 50...75 мм, цена деления индикатора 0,001 или 0,01 мм; штангенциркуль ШЦ1, диапазон измерения 150 мм, цена деления нониуса 0,1 мм; калибры, пробки 54К7 и 623я7 и др.
' Операция 010 токарная гидрокопировальная. Точить поверхность диаметром 80К7, 80Ьб с припуском на шлифование, торец диаметром 80 мм и фаску окончательно. Станок — токарный гидрокопировальный полуавтомат 1Н713. Приспособление — оправка и поводковый патрон.
Базирование по отверстиям диаметром 623з7 и 54К7 и торцу. Режущий инструмент — резцы, оснащенные пластинами из твердого сплава Т14К8. Измерительный инструмент — штангенциркуль ШЦ1, диапазон измерения 150 мм, цена деления нониуса 0,1 мм. Операция 015 вертикально-сверлильная. Сверлить три отверстия диаметром 10 и 13 мм.
Станок вертикально-сверлильный 2Н118. Приспособление — переналаживаемый кондуктор с пневмоприводом. Базирование по отверстию диаметром 54К7 и торцу. Режущий инструмент— комбинированное сверло диаметром 10 и 13 мм, материал режущей части РбМ5. Измерительный инструмент — штангенциркуль ШЦ1. Операция 020 круглошлифовальная. Шлифовать поверхности диаметром 8017, 8ОЬ6 и торец диаметром 80 и 120 мм окончательно.
Станок круглошлифовальный ЗК12. Приспособления — оправка и поводковое устройство. Базирование по отверстиям диаметром 62В7 и 54К7. Измерительный инструмент — рычажная скоба с диапазоном измерения 75...100 мм и ценой деления шкалы 0,002 мм для наладки; калибры — скобы ЗОГ7 и ЗОЬ6 для работы. В ряде случаев технологический процесс предусматривает предварительную обработку всех поверхностей. Эти операции выполняются до операции 005 приведенного выше технологического процесса. Дальнейшую обработку можно выполнять в соответствии с типовым технологическим процессом.
4.3. Разработка технологического процесса и выбор структуры станочной системы Разработка технологического процесса изготовления деталей Разработка технологического процесса изготовления деталей — это сложная комплексная задача. Требуется найти оптимальный для данных производственных условий вариант перехода от полуфабриката (заготовки) к готовой детали, отвечающей всем требованиям ее служебного назначения. Разработка технологического процесса сводится к выбору его структуры (определение метода получения заготовки, технологических баз и последовательной обработки поверхностей детали, состава технологического оборудования и др.) и параметров (режима обработки, рабочих настроечных размеров, периодов стойкости инструмента и др.).
Так как нас интересует задача выбора технологического оборудования, то мы ограничимся рассмотрением задачи выбора структуры технологического процесса. На структуру технологического процесса влияют следующие факторы: конструкция детали; вид и характеристики заготовки; организационно- технические факторы (программа, срок ввода объекта в производство и др.); факторы, связанные с технологией цехов-смежников. Перечисленные факторы являются первичной информацией, которая необходима для того, чтобы технолог мог приступить к проработке возможных вариантов технологического процесса.
При проработке вариантов изготовления той или иной детали, естественно, перед технологомпроектантом не только стоит задача учета всех вышеперечисленных факторов, но и возникают свои специфические задачи. Например, в зависимости от условий процесс должен отвечать следующим требованиям: минимум расхода металла на деталь, синхронизация операций по штучному времени, минимальные транспортные перемещения детали и др. Порядок проектирования технологического процесса обычно деком- позируем на ряд этапов. Последовательность и содержание этих этапов покажем на примере методики проектирования технологического процесса механической обработки.
На первом этапе — выборе метода получения заготовки мы располагаем следующей информацией: чертежом детали; материалом; годовой про- граммой и общим выпуском по неизменяемым чертежам. Этой информации недостаточно для принятия однозначного решения. Например, заготовка корпуса редуктора может быть получена литьем в формовочную смесь, в кокиль, в оболочковую форму, под давлением, по выплавляемым моделям и др.
Заготовка вала может быть: из прутка, поковки, штамповка, изготовленная на горизонтально-ковочной машине. Поэтому для правильного выбора способа получения заготовки нужно рассматривать комплексно процесс получения заготовки и процесс дальнейшей ее механической обработки. При сравнении вариантов технологического процесса критерием должны быть затраты не на изготовление заготовки или на механическую обработку, а на изготовление детали. Таким образом, на этом этапе мы фактически имеем некоторое множество методов получения заготовки, каждый из которых характеризуется точностью и стоимостью. Вторым этапом является установление параметров точности каждой поверхности.
Это можно сделать сразу только в отношении параметра шероховатости поверхности. В отношении размеров, не зная базирования по технологическому процессу и схемы простановки размеров на чертеже заготовки, этого сделать нельзя. Исключение составляют замкнутые поверхности и поверхности типа пазов и канавок. Содержание третьего этапа следующее: наметить последовательность обработки поверхности детали„выявить возможность их одновременной обработки и наметить технологические базы. Большинство правил и принципов, на которых базируется порядок проектирования технологического процесса в отношении последовательности и баз, носит геометрический характер.
Но использования одних геометрических принципов при проектировании технологических процессов недостаточно. Необходимо учитывать экономическую сторону вопросов. После того, как намечен вариант базирования по всей последовательности операций, можно снова вернуться к вопросу об уточнениях, или, иными словами, о количестве обработок каждой поверхности.
Можно построить технологические размерные цепи 2-го рода с замыкающими звеньями — размерами чертежа детали. Каждое составляющее звено этих цепей есть результат уточнения некоторого размера — либо размера заготовки, либо операционного размера, либо их комбинации. Так как суммарная погрешность звеньев, составляющих размерную цепь, не должна превышать допуска на замыкающее звено — размер чертежа детали, то можно составить систему неравенств, аргументами которой будут являться уточнения технологических систем. Как правило, в этой системе число неравенств меньше числа неизвестных. Система имеет множество решений, которое образует некоторую область в пространстве уточнений. Но нет необходимости решать эту систему и описывать область решений.
Назначив конкретные уточнения, экономически достижимые для технологических систем, которые могли бы быть применены в проектируемом технологическом процессе, мы подставляем эти уточненные данные в систему неравенств. Могут встретиться следующие случаи: все неравенства удовлетворяются, следовательно, выбранное количество обработок приводит к получению годной детали; все или часть неравенств не удовлетворяются, в этом случае необходимо добавление числа переходов, т.е. введение дополнительных уточнений.
Возникает вопрос — по какой поверхности назначить дополнительный переход. Очевидно, необходимо проанализировать составляющие левой части неравенства, выявить максимальные слагаемые и определить поверхность, назначение дополнительного перехода по которой принесет максимальный эффект. Некоторую дополнительную информацию несет наличие операции старения или термообработки, т.е. разбиение технологического процесса на две части: черновую и чистовую. В этом случае по ряду поверхностей мы сразу можем удвоить число обработок. Следующие два этапа излагаемой методики заключаются в выяснении возможности получения требуемого уточнения путем подбора оборудования при обработке либо в один переход, либо в несколько переходов. Анализ показывает, что эти два этапа неразрывно связаны с двумя предыдущими, т.е.
с базированием и с определением требуемой величины уточнения. Следующий этап, заключающийся в выяснении возможности совмещения переходов и в формировании из них операций, пересекаются с третьим. Формирование операций предусматривает выбор оборудования. Эта задача весьма сложная и по-разному должна решаться для каждого типа производства.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
