pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 16
Текст из файла (страница 16)
Структурная схема предпроектного анализа производства приведена на рис. 4.1. К технологическим характеристикам множества деталей относятся данные, определяющие построение технологических процессов изготовления деталей, а также выбор основного технологического оборудования и оснастки: конфигурация, размеры, материалы, объем выпуска, параметры качества и др. На стадии предпроектного анализа эти данные систематизируют, чтобы определить рациональность конструкций деталей, оценить степень их применяемости, построить параметрические ряды, унифицировать детали и их элементы. Характеристики массива деталей должны отражать информацию о каждой детали или усредненную — по деталям- представителям, которые должны обладать конструктивным и технологическим подобием всему семейству деталей.
Все необходимые сведения представляют в виде карты (рис. 4.2). В карту заносят подробные данные, включая сведения об отдельных перехо- Последовательность чисел е~ =Ели~ ХТи ' ~~ <1." ~ -~1 ~п — у я 1 е >1 ка( зывает на относительную долю обновления объемов продукции в сравнении с Ь-м годом. Циклом обновления для Ьго года называют разность ~„= и — 1+1, которая означает целое число лет, в течение которых произойдет полное обновление продукции относительно й-го года. Как правило, информация о характере производства продукции известна на ограниченный период. Поэтому, начиная с некоторого индекса 1' = ~+ 1, построить последовательность не удается и, начиная с 1 „, циклы обновления рассчитать нельзя. При количественной оценке цикла обновления продукции в условиях данного предприятия может быть использовано Х среднее значение продолжительности цикла обновления ~ = ~ ~„ /~ .
й=! Создание новой станочной системы наиболее целесообразно, если за нормативный срок окупаемости (1) продукция обновится полностью по крайней мере один раз. 4.2. Построение технологических процессов изготовления гиповых деталей на станочных системах Технические требования к корпусным детсиям. К корпусным деталям предъявляют комплекс технических требований, определяемых в каждом конкретном случае, в первую очередь исходя из служебного назначения детали. В зависимости от конструктивного исполнения и сложности к корпусным деталям предъявляют приведенные ниже технические требования, характеризующие различные параметры их геометрической точности. 1. Точность геометрической формы плоских базирующих поверхностей. Она регламентируется как прямолинейность поверхности в заданном направлении на определенной длине и как плоскостность поверхности в пределах ее габаритов.
Для поверхностей с габаритным размером до 500 мм отклонения от плоскостности и параллельности обычно 0,01 — 0,07 мм, а у ответственных корпусов — 0,002 — 0,005 мм. 2. Отклонения относительного угла поворота плоских базирующих поверхностей. Предельные отклонения от параллельности или перпендикулярности одной плоской поверхности относительно другой 0,0315/200 — 0,1/200, а для деталей повышенной точности 0,003/200 — 0,01/200. 3.
Отклонение расстояния между двумя параллельными плоскостями. Для большинства деталей оно составляет 0,02 — 0,5 мм, а у корпусных деталей повышенной точности — 0,005 — 0,01 мм. 4. Отклонение диаметров и формы отверстий. Диаметры главных отверстий, выполняющих в основном роль баз под подшипники, соответствуют б — 11-му квалитетам. Отклонения формы отверстий — некруг- лость в поперечном сечении и конусообразность или изогнутость в продольном ограничивают в пределах 1/5 — 1/2 допуска на диаметр отверстия.
5. Отклонение относительного углового положения осей отверстий. Отклонения от параллельности и перпендикулярности осей главных отверстий относительно плоских поверхностей 0,01/22...0,15/200, предельные угловые отклонения оси одного отверстия относительно оси другого — 0,005/200...0,1/200. 6. Отклонение расстояния от осей главных отверстий до базирующей плоскости для большинства деталей 0,02 — 0,5 мм.
Отклонение расстояний между осями главных отверстий 0,01 — 0,15 мм. Отклонение от соосности отверстий 0,002 — 0,05 мм. 7. Параметр шероховатости плоских базирующих поверхностей Я = 2,5...0,63 мкм, параметр шероховатости поверхностей главных отверстий Я, = 1,25...0,16 мкм, а для ответственных деталей М, <0,08 мкм. Приведенные параметры точности являются общими для всего многообразия различных по конструкции корпусных деталей машин. В большинстве случаев к определенной корпусной детали предъявляют технические требования на отдельные из названных параметров при конкретных значениях номинальных размеров и допустимых отклонениях. Технологический процесс обработки резанием заготовок корпусных детсией. Структура и содержание технологического процесса обработки резанием заготовки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, вида заготовки, сложности предъявляемых технических требований и характера производства.
Для различных по конструкции и размерам корпусных деталей технологический процесс обработки резанием включает следующие основные этапы: черновую и чистовую обработку плоских поверхностей или плоскости и двух отверстий, используемых в дальнейшем в качестве технологических баз; обработку остальных наружных поверхностей; черновую и чистовую обработку главных отверстий; обработку мелких и резьбовых отверстий; отделочную обработку плоских поверхностей и главных отверстий; контроль точности изготовленной детали.
В зависимости от технических требований между этапами черновой и чистовой обработки заготовки может быть предусмотрено естественное или искусственное старение для снятия внутренних напряжений. Приведенные этапы являются общими, и построение технологических процессов обработки резанием заготовок различных корпусных деталей на разных станочных системах обычно охватывается этими этапами. Следует отметить, что структура технологического процесса, осуществляемого на переналаживаемых автоматических линиях или на гибких производственных системах, отличается только организационно от обычного производства. На автоматической линии заготовка, как правило, при единой схеме базирования перемещается с позиции на позицию, на которой установлен различный инструмент, причем число инструментов (переходов) в позиции определяется из соображений надежности и синхронности. На гибкой производственной системе заготовка, как правило, при единой схеме базирования обрабатывается на одном-двух ТПМ, снабженных всем необходимым инструментом.
Выбор технологических баз и последовательность обработки. Выбор технологических баз основан на выявлении и анализе функционального назначения поверхностей детали и установлении соответствующих размерных связей, определяющих точность положения одних поверхностей детали относительно других. Выполнение такого анализа требует полного и четкого понимания служебного назначения детали.
Анализ функционального назначения различных поверхностей детали и размерных связей между ними позволяет определить поверхности, относительно которых задано положение большинства других поверхностей, и выявить те, к которым предъявляют наиболее жесткие технические требования; необходимостью выполнения этих требований во многом определяются принимаемые решения. Проведение такого анализа можно сделать наглядным и существенно облегчить путем построения графа связи поверхностей детали (рис.
4.3). Для этого поверхности детали обозначают индексами из определенных букв О, В, К, С и цифр, которые устанавливают функциональное назначение поверхности и ее номер. Буквы, входящие в индекс, соответственно обозначают поверхности основных баз — О, вспомогательных баз — В, крепежных и резьбовых отверстий — К, свободные поверхности детали, включая и необрабатываемые — С.
Для поверхностей основных баз нумерацию делают в порядке уменьшения числа располагаемых на них опорных точек. Например, 01 — установочная база, 02 — направляющая или двойная опорная, 03 — опорная база. Цифры для остальных поверхностей обозначают последовательность их нумераций. Рис. 4.3. Связь поверхностей корпусной детали: а — поверхность детали; б — граф связи поверхностей Построение графа связи поверхностей начинают с нанесения узлов, обозначающих определенные поверхности детали. Затем узлы соединяют ребрами, которые обозначают наличие размерных и угловых связей между соответствующими поверхностями детали. Размерные связи наносят штриховыми линиями, а угловые — сплошными со стрелкой, направление которой указывает на базу. На ребрах могут быть поставлены также номиналы и допуски на соответствующие размеры и относительные повороты поверхности детали.
На рис. 4.3, 4.4 показаны примеры построения графа связи поверхностей для корпуса механизма перемещения пиноли (см. рис. 4.3, а) и для корпуса сверлильной головки. В результате анализа приведенных связей установлено, что положение главных отверстий и других обрабатываемых поверхностей определяется по отношению к основным базам корпуса. Рис. 4.4. Выбор технологических баз для корпуса сверлильной головки: а — задачи обработки; б — поверхности детали; в — граф связи поверхностей; г — базирование по основным базам; д — базирование по вспомогательной базе; е — технологи- ческие размерные цепи Для скорейшего достижения точности детали в качестве технологических баз для выполнения большинства операций следует выбирать поверхности, от которых задано положение большинства других поверхностей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
