pronikov_a_s_2000_t_3 (830968), страница 12
Текст из файла (страница 12)
среднее число замен координат в одном рабочем цикле; ~, — среднее время замены инструмента в шпинделе; А — среднее число инструментов при обработке одной заготовки; 1, — среднее время загрузки-съема загоговки. Величины 1,, 1,, 1,, А, и Я являются среднестатистическими. Внецикловые потери вследствие переналадки целесообразнее определять относительно единицы выпущенной продукции (общее время переналадки оборудования на обработку конкретной партии заготовок делят на число заготовок в партии): О, О,+О,~ У У где О„, — среднее время переналадки станка на обработку различных деталей комплекта, закрепленного за станком, мин; У вЂ” средний размер партии обработки, шт.; О~ — составляющая среднего времени переналадки, не зависящая от числа переходов при обработке (замена и выверка приспособлений, замена управляющей программы и др.); 02 — составляющая среднего времени переналадки, пропорциональная числу переходов при обработке (замена комплекта инструментов, обработка пробных заготовок с измерением размеров и коррекцией инструментов и управляющих программ и др.).
Расчеты требуемой производительности выполняют на этапах анализа заявки на проектирование и разработки технического задания обычно только для показателей фактической производительности. Расчеты ожидаемой производительности АЛ осуществляют на различных этапах их проектирования, они различаются степенью точности и достоверности результатов в зависимости от проработанности технических решений и достоверности исходных данных, которые являются следствием обобщения результатов исследований работоспособности аналогичных действующих линий в условиях эксплуатации.
Эти расчеты также выполняют только для фактической производительности. Расчеты реальной производительности АЛ проводят на этапах их сдачи — приемки и промышленной эксплуатации. При этом определяют все показатели производительности (цикловая, техническая и фактическая), коэффициенты использования, технического использования, загрузки. Целью данных расчетов является оценка соответствия требуемых и реально достигаемых показателей производительности.
На основе этого принимают решение о приемке АЛ или о ее доработке, модернизации и т.д., оценивают резервы повышения производительности АЛ. Показатели экономической эффективности станочных систем могут быть абсолютными и относительными (сравнительными). Последние служат для сопоставления проектируемого варианта с базовым или различных проектных вариантов между собой. Значения показателей экономической эффективности АЛ могут быть трех видов: требуемые, ожидаемые и реальные. Требуемые показатели экономической эффективности — это задаваемые значения конкретных показателей, рассчитываемые исходя из обеспечения служебного назначения изготавливаемой продукции. Ожидаемые показатели экономической эффективности — это расчетные, прогнозируемые значения показателей проектируемых АЛ.
Реальные показатели экономической эффективности — это значения показателей действующих АЛ в реальных условиях эксплуатации. Важнейшие показатели сравнительной экономической эффективности следующие: срок окупаемости дополнительных капиталовложений; коэффициент эффективности дополнительных капиталовложений; приведенные затраты и, как результат, — годовой экономический эффект.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Автоматические линии в машиностроении: В 3-х т. Т. 1. Этапы проектирования и расчет: Справочник /Под ред. Л. И. Волчкевича. — М.: Машиностроение, 1984. — 312 с. 2. Автоматические линии в машиностроении: В 3-х т. Т. 2. Станочные автоматические линии: Справочник /Под ред. А.И. Дащенко. — М.: Машиностроение, 1984. — 408 с. 3.
Автоматические роторные линии /И.А. Клусов, Н.В. Волков, В.И. Золотухин и др.— М.:Машиностроение, 1987. — 288 с. 4. Белов В.С., Васильев С.Г. Современное состояние советского станкостроения и направления его развития // Станки и инструмент. 1990, № б. — С. 2-5. 5. Бонетто Р. Гибкие производственные цеха. Париж: Изд-во, Гермес, 1986. — 183 с.
б. Васильев В.С. Принципы построения гибких производств //Станки и инструмент.— 1984, № 4. — С. 4 — б. 7. Гибкие производственные комплексы /Лещенко В.А., Киселев В.М., Куприянов Д.А. и др. / Под ред. П.Н. Белянина и В.А. Лещенко. — М.: Машиностроение, 1984.
— 384 с. 8. Проников А.С. Надежность машин. — М.: Машиностроение, 1978. — 592 с. 9. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т. 1. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. — 656 с.
Глава 3. СТАНКИ КАК ЭЛЕМЕНТЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СТАНОЧНОЙ СИСТЕМЫ 3.1. Оборудование станочных систем и требования к ним Состав технологического оборудования, входящего в станочные системы, его конструктивные особенности и компоновка определяются в первую очередь типом и конструкцией изготовляемых деталей, объемом их выпуска, свойствами обрабатываемых материалов, требованиями к точности их обработки и некоторыми другими требованиями производства.
Для выполнения различных операций технологического процесса обработки на станочных системах (автоматических линиях) используют различное технологическое оборудование, как специально созданное для работы в станочных системах, так и приспособленное или модернизированное для этой цели. В станочных системах массового производства используют специальные полуавтоматы и автоматы. В крупносерийном производстве станочные системы строят на основе специализированных, а также в некоторых случаях специальных автоматов и полуавтоматов.
При средне- и мелкосерийном производстве деталей станочные системы строят на основе специализированных перенастраиваемых автоматов, станков с ЧПУ, а при применении ГПМ и ГПЯ вЂ” на основе многоцелевых металлорежущих станков (МС). По уровню автоматизации технологическое оборудование, используемое в станочных системах, можно подразделить на: станки-полуавтоматы, в которых автоматизирован только цикл обработки с целью получить заданные размеры, форму и качество изготовляемой детали; станки-автоматы, в которых наряду с автоматизацией цикла обработки автоматизирована загрузка заготовок в рабочую зону и снятие обработанных деталей; они снабжены магазинами заготовок и деталей, а также специальными загрузочными устройствами; станки-автоматы, в которых автоматизирован дополнительно контроль за ходом технологического процесса (контроль размеров заготовки и детали, контроль износа режущего инструмента с целью его своевременной замены и предотвращения его поломки, контроль и регулирование режимов обработки с целью их оптимизации), а также диагностирование состояния станка и его системы управления; станки-автоматы, в которых дополнительно к трем указанным выше уровням автоматизирована переналадка станка при переходе на изготовление деталей другого наименования.
При выборе или проектировании технологического оборудования для автоматических линий необходимо иметь следующие данные: тип и размеры изготовляемой детали, необходимую точность обработки, коэффициент загрузки и использования, серийность и программу выпуска, прогнозируемые условия эксплуатации, условия монтажа; уровень автоматизации оборудования; способ подачи заготовок и отвода деталей от автомата; условия встраивания автомата в автоматическую линию, место автомата, его желательные габаритные размеры и зону обслуживания, условия подвода энергии, СОЖ и воздуха, удаления отходов; внешние связи автомата и линии (основные блокировки, сигнализация, поведение автомата в случае внезапных остановов в линии другого оборудования или транспорта); условия пуска автомата и условия его сдачи в производство; особые требования по технике безопасности и производственной санитарии, противопожарные требования; желательная комплектация автомата принадлежностями, запасными частями и пр.; необходимая документация на автомат (руководство по эксплуатации, чертежи узлов и др.).
Автоматические линии массового и крупносерийного производства для изготовления деталей типа тел вращения могут включать различное технологическое оборудование: одношпиндельные и многошпиндельные обычные и роторные автоматы, токарные отделочные автоматы, двусторонние торцешлифовальные автоматы с горизонтальными шпинделями, плоскошлифовальные и круглошлифовальные автоматы, внутришлифовальные и доводочные автоматы, контрольно-измерительные автоматы и др. Автоматические линии для изготовления корпусных деталей строят на основе агрегатных станков (фрезерных, сверлильных, расточных, доводочных) различной компоновки.
В гибких автоматических линиях наряду с обычными агрегатными станками применяют агрегатные станки с ЧПУ со сменными многошпиндельными головками. На рис. 3.1 показаны агрегатные станки с ЧПУ с горизонтальной и вертикальной компоновкой шпинделя фирмы Нес1сег~ (Германия), применяемые в гибких автоматических линиях этой фирмы (см. рис. 2.2, б).
Рис. 3.1. Схемы компоновки агрегатных станков с ЧПУ, используемых в ГАЛ, с горизонтальной (а) и вертикальной (б) компоновкой шпинделя: 1 — станина; 2 — стол; 3 — стойка; 4 — шпиндельная бабка Агрегатный станок с ЧПУ с магазином многошпиндельных головок фирмы Кепарей (Франция) показан на рис. 3.2. Здесь смена многошпин- дельных головок производится путем сдвига когд огда очередная головка 1, расположенная в магазине 5 вертикально, поворачивается в позиции смены в горизонтальное положение инструментов и по окончании обработки сменяемая головка 2 на станке сдвигается влево в позицию 4, а головка 1 устанавливается в рабочую позицию станка 3.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
