nekrasov_l_a__skvortsov_yu_a_organizatsi a_i_planirovanie_mashinostroitelnogo_pro izvodstva (818850), страница 36
Текст из файла (страница 36)
В каждом технологическом роторе концентрируются 20 — 40 последовательно вступающих в работу инструментов. Внутри линии инструменты и обра- 171 батываемые детали образуют непрерывно движущийся транспортно-технологический поток, в котором транспортные и технологические функции рабочих машин совмещены во времени.
Режимы обработки и транспортирования на стадии проектирования выбираются в широком диапазоне. Роторный автомат — это рабочая машина, которая самостоятельно выполняет все рабочие и вспомогательные ходы, кроме операций наладки и устранения отказов в работе. Конструктивным признаком автомата является наличие полного комплекта целевых механизмов, обеспечивающих выполнение рабочих и холостых ходов, необходимых для получения годных изделий. Рабочий (технологический) ротор является основной структурной единицей АРЛ и АРКЛ.
Отличительная особенность АРЛ вЂ” совмещение транспортных и технологических функций;при этом регламентированный поток обрабатываемых деталей с постоянной скоростью проходит все технологические операции (от заготовительных до 'сборочных и комплектующих). Обычно АРЛ разделяют на участки по 3...10 технологических операций (роторов), между которыми устанавли-,' вают бункеры межагрегатных (межучастковых) запасов деталей. На каждом участке АРЛ существует жесткая межагрегатная связь, при которой технологические роторы и агрегаты с помощью. транспортных средств (переталкивателей, перегружателей, транспортных роб торов и цепей) блокируются воедино б работают в едином ритме. Повышен надежности и увеличения произво тельности АРЛ при неизменных техн .
логических процессах и конструк роторных автоматов достигают струк, в турным усложнением линий — деле ем их на участки (секции) с установко межучастковых накопителей детале Структура АРЛ машиностроительно м ° м промышленности характеризуется те что число межучастковых накопителе, Рк с. 2.20. т ов ко вовк В 10 Раэ МЕНЬШЕ СУММаРНОГО ЧИСЛа тЕХ узлов к элементов тсзкологвчо- нологических и транспортных рото ского ротора линии.
172 Схема работы технологического ротора (ТР) приведена на рис. 2.20. ТР представляет собой цилиндр с размещенными на нем рабочими органами, каждый из которых представляет собой блок 4, объединяюзций инструмент для вьпюлнения той или иной технологической операции, например блок с пуансоном и матрицей, который фиксируется в блокодержателе 5.
В зависимости от характера операции матрица может состоять из одного, расположенного над заготовкой, инструмента (например, ппи чеканке) или двух (например, при прессовании), находящихся над и под заготовкой. В первом случае ротор называют односторонним, во втором — двусторонним. Вместе с главным валом 1 ротора вращаются и блоки 4 с инструментом. При прохождении очередным блоком одной из позиций прямо на ходу в него вводится заготовка 6.
Далее в течение одного оборота ротора осуществляется полный цикл технологической операции. Например, при высадке за один оборот ротора происходят подача заготовки, смыкание инструмента:собственно высадка, размыкание штампа, выталкивание обработанной детали, снятие ее с ротора. При необходимости продолжения обработки деталь передается на следующий ротор, аналогичный первому, но оснащенный блоками с инструментом, предназначенным для выполнения Другой технологической операции. И так до тех пор, пока деталь не будет полностью изготовлена или даже смонтирована в собираемом на роторной линии узле. Инструмент совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение.
Хвостовики 3 и 7,например пуансона и матрицы, движутся по копирам, расположенным на соосных ротору неподвижных дисках 2 и 8. Зти копиры и приводят инструмент в движение. Наряду с рабочими (технологическими) роторами, в которых выполняются собственно технологические операции, в линии (рис. 2.21) имеются транспортные роторы (ТрР), контролирующие параметры изделий и передающие их с одного рабочего ротора на другой с помощью специальных устройств в виде пружин или магнитных захватов. Продолжительность технологических операций на каждом рабочем роторе может быть различной.
Чтобы синхронизировать поток, на роторах размещают разное число инструментов, т.е. увеличивают или уменьшают шаг (расстояние между инструментами). В иных случаях делают роторы разного диаметра. Таким образом, на роторной линии удается осуществлять различные по характеру и длительности операции, объединенные в одном потоке, например штамповку и резание, термохимическую обработку и сварку, контроль размеров, сборку, упаковку. К существенным достижениям в разработке АРЛ относятся: — размещение инструмента и заготовок не в корпусе ротора, а в блоках, смонтированных на втулочно-роликовой цепи, огибающей два рото- 173 а) БМЗ БМЗ БМЗ 174 175 ТР~ ТрРс ТР1 ТрРх ТРЗ ТрР4 ТР~ ТрРх Тгт ТрРБ ТР6 Рис. 2.2!. Типовая компоновка технологических (РТ) н транспортных ',Тр ) роторов в автоматической липин ра и образующей как бы транспортный конвейер.
В зоне первого ротора выполняются только производственные операции, например штамповка, в конце второго — выталкивание заготовки (детали); такое разделение операции позволило увеличить плотность потока при одновременно ' уменьшении габаритных размеров роторов; — размещение цепей с блоками инструмента на разных уровнях (в разных плоскостях) позволяет в ряде случаев передавать заготовку от инструмента к инструменту.
Если это невозможно, в передаче заготово участвует транспортный ротор; — появились возможности на определенных участках потока установить роторы контроля, роторы смены инструмента, что позволяет значи ' тельно эффективнее контролировать геометрические и другие параметр всех без исключения изделий, а также, ие останавливая линию, заменя блоки с неисправным инструментом, а при необходимости производ замену всех блоков, перестраивая на ходу АРКЛ на изготовление ново продукции; — главное преимущество АРЛ и АРКЛ заключается в примене только прогрессивных, мало- или безотходных технологий, высокопр изводительного, экономически целесообразного оборудования н техн Р по.
2.22. Цепочка роторпых линий (а) и схема располомення (б) технологических н транспортных роторов, контрольных КМ, энергетических ЭНМ, контрольно-управляющих КУМ н логических ЛМ маюии1 БМЗ вЂ” бункеры мвклииейных запасов деталей логической оснастки; коэффициент интенсивного использования каждого ротора составляет более 90ок На рис. 2.22, а представлена в общем виде гибкая система роторных машин, предназначенная для выполнения всех операций технологического процесса.
Система состоит из отдельных подсистем АРЛ. Число технологических операций, выполняемых на АРЛ, обусловлено спецификой и требованиями принятого технологического процесса. Между соседними АРЛ устанавливают бункеры межлинейных запасов объектов обработки. Структурная схема каждой АРЛ, представленная на рис. 2.22, б, включает: — технологические (рабочие) машины, выполняющие обработку путем воздействия инструмента нли среды на объект обработки„при обработке могут быть изменены как геометрические параметры, так и физико-химические свойства объектов; — транспортные машины, осуществляющие передачу, изменение ориентации и плотности потока объектов обработки; — контрольные машины, обеспечивающие сплошной нли выборочный контроль объектов обработки; —.энергетические машины„предназначенные для преобразования энергии и движений, создания технологических сред и полей; — контрольно-управляющие машины, корректирующие технологические параметры процессов обработки и осуществляющие рассортиров.
ку потока объектов обработки; — логические машины, предназначенные для принятия решений'о частичном отказе от подачи объектов на вход роторной линии, о смене инструмента на основании анализа результатов контроля объектов обра-: ботки, о коррекции работы аппарата и т.п. Технологические, транспортные и контрольные машины образуют автоматические роторные линии. Энергетические (ЭНМ), контрольно-управляющие (КУМ) и логические машины могут быть частью АРЛ или цеха-автомата, оснащенного системами роторных машин. Работа пе-, речисленных машин взаимосвязана: — ЭНМ преобразуют электрическую энергию в механическую, необ- ' ходимую для выполнения технологических операций и транспортного вращения роторов; — прямые связи КУМ предназначены для управления (коррекции) технологических параметров процессов обработки; обратная связь уста-, навливает возникающие отклонения от допусков на геометрические па-, раметры и физико-химические свойства объектов обработки; источником информации служат контрольные роторы; — прямые и обратные связи ЛМ и КУМ обеспечивают принятие ло- ' гических решений по собранной и систематизированной информации, например, решение об отказе от подачи объектов на выход одного канала роторной линии, принимаемое автоматическим запоминателем при трехкратном появлении брака в упомянутом канале.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
