DIP (729404), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

К – коэффициент ;

d₁ – делительный диаметр червяка , мм ;

Т₂ – момент на тихоходном валу , Н м .

= 238,7 10⁶ Па

что меньше допускаемого .

3.1.7 К.П.Д. передачи

= 3⁰10^/ по таблице 2.13 ( 2 , ст. 30 )

где

- приведённый угол трения , определяемый экспериментально

Силы в зацеплении . Окружная сила на колесе и осевая сила на червяке :

F_t2 = F_а1 =

где

d₂ – диаметр делительной окружности колеса , мм ;

Т₂ – момент на тихоходном валу , Н м .

F_t2 = F_а1 = = 4712,7 Н

Окружная сила на червяке и осевая сила на колесе :

F_t2 = F_a2 =

где

- КПД передачи ;

F_t2 – окружная сила на колесе , Н ;

q – коэффициент диаметра червяка .

F_t2 = F_a2 = 623,9 Н

Радиальная сила :

Р_r = 0,364 F_t2 ( 2 , ст. 33 )

где

F_t2 – окружная сила на колесе , Н ;

Р_r = 0,364 4712,7 = 1715,4 Н

3.1.8 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба

Эквивалентное число зубьев

z_v2 = ( 2 , ст. 33 )

где

z₂ – число зубьев колеса .

z_v2 = = 40,6

Y_F = 1,56

Y_F – коэффициент выбирается по таблице 2.15 ( 2 , ст. 31 )

Окружная скорость на колесе :

V₂ =

где

d₂ – диаметр делительной окружности колеса , мм ;

- угловая скорость на колесе , с^-1 .

V₂ = 0,5 1,13 0,126 = 0,071

Коэффициент нагрузки :

К = 1 ( 2 , ст. 30 )

Расчётное напряжение изгиба :

где

Y_F – коэффициент ;

F_t2 – окружная сила на колесе , Н ;

m – модуль передачи ;

b₂ – ширина венца , мм .

Па

что меньше _F = 54 10⁶ Па

3.1.9 Тепловой расчет

Мощность на червяке :

Р₁ =

где

- угловая скорость на колесе , с^-1 ;

- КПД передачи .

Р₁ = 296,9 1,13 = 479,3 Вт

Поверхность охлаждения корпуса ( см. таблицу 2.14 ) (2 , ст. 30)

А = 0,19 м²

Коэффициент

К_т = 9 ... 17

Тогда температура масла без искусственного охлаждения

t раб = ( 7 , ст. 54 )

где

- КПД передачи .

t раб = ⁰С

что является допустимым , т. к.

t_раб < [ t ]_раб

[ t ]_раб – допустимая температура равная 105 ⁰С .

После определения межосевых расстояний , диаметров и ширины колёс , размеров червяка приступают к разработке конструкции редуктора .

Расстояние между деталями передач

Чтобы поверхности вращающихся колёс не задевали за внутренние поверхности стенок корпуса , между ними оставляют зазор , который определяют по формуле :

а = + 3 ( 2 , ст. 35 )

где

L – наибольшее расстояние между внешними поверхностями .

деталей , мм .

L = d_а1 + d_аМ2

где

d_а1 – диаметр вершин витков червяка , мм ;

d_аМ2 – диаметр колеса наибольший , мм .

L = 37,8 + 141,12 = 178,92 мм

Чтобы поверхности вращающихся колёс не задевали за внутренние поверхности между ними оставляют зазор а :

a = = 8,63 мм

Расстояние между дном корпуса и поверхностью колёс или червяка для всех типов редукторов :

b₀ 4 a

где

а – зазор , между поверхностями вращающихся колёс , мм .

b₀ 8,63 4 = 35 мм

Диаметры валов :

для быстроходного вала :

d = 5 ( 2 , ст. 35 )

где

Т_вых – моменты на приводном валу , Н м .

d = 5 =72 мм

d_n = d + 2 t

где

t – выбирают по таблице 3.1 ( 2 , ст. 37 )

t = 3,5 мм

d_n = 72 + 2 3,5 = 79 мм

d_бn = d_n + 3,2 r ( 2 , ст.35 )

где

r – выбирается по таблице 3,1 ( 2 , ст. 37 )

r = 3,5 мм

d_бn = d_n + 3,2 r

d_бn = 79 + 3,2 3,5 = 80,2 мм

Для тихоходного вала :

d = 4,8

где

Т₂ – момент на тихоходном валу , Н м .

d = 4,8 = 32 мм

d_n = d + 2 t

где

t = 2,5

d_n = 32 + 2 2,5 = 37 мм

d_бn = d_n + 3,2 r

где

r = 2,5

d_бn = 37 + 3,2 2,5 = 45 мм

d_k d_бn

Находим длину ступицы :

= 1,2 d_k ( 2 , ст. 36 )

= 1,2 45 = 54 мм

Острые кромки на торцах венца притупляются фасками

f = 0,5 m ( 2 , ст. 52 )

где

m – модуль передачи .

f = 0,5 3,15 = 1,6 мм

Диаметр ступицы :

d _ст = 1,7 d_k

d_ст = 1,7 45 = 76,5 мм

3.1.10 Расчёт ременной передачи

Мощность , передаваемая передачей :

N = N₀ k₁ k₂ z ( 5 , ст. 283 )

где

N₀ – мощность передаваемая одним ремнём

( при угле обхвата = 180 ) , Вт ;

k₁ – коэффициент , зависящий от угла обхвата ;

k₂ – коэффициент , учитывающий характер работы и режим

нагрузки ;

z – число ремней .

Принимаем :

N₀ – по таблице 66 ( 5 , ст. 284 )

N₀ = 0,37 кВт

k₁ – по таблице 67 ( 5 , ст. 285 )

k₁ = 1

k₂ – по таблице 68 ( 5 , ст. 286 )

k₂ = 1

отсюда

z принимаем равным 3 .

N = 0,37 1 1 3 = 0,88 кВт

Межосевое расстояние при двух шкивах :

= k D_б

где

D_б – расчётный диаметр большого шкива , мм .

D_б = 315 мм

k – по таблице 70 ( 5 , ст. 287 )

k = 1

= 1 315 = 315 мм

Наименьшее допустимое межосевое расстояние :

_min = 0,55 ( D_б + D_м ) + h

где

D_б – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

D_м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

D_м = 90 мм ,

h – высота ремня , по таблице 58 ( 5 , ст. 278 )

h = 8 мм

_min = 0,55 ( 315 + 90 ) + 8 = 230,75 мм

Наибольшее межосевое расстояние :

_max = 2 ( D_б + D_м ) ( 5 , ст. 283 )

где

D_б – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

D_м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

_max = 2 ( 315 + 90 ) = 810 мм

По выбранному ориентировочному межосевому расстоянию определяем расчётную длину ремня :

L = 2 + W + ( 5 , ст.283 )

где

- межосевое расстояние при двух шкивах .

W = ( 5 , ст. 283 )

где

D_б – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

D_м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

У = ( 5 , ст. 283 )

где

D_б – расчётный диаметр большого шкива , мм ;

D_м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм .

W = = 635,85 мм

У = = 12656,25 мм

Отсюда

L = 2 315 + 635,85 + = 1306 мм

Вычисленную расчётную длину округляем до ближайшего значения по таблице 59 ( 5 , ст. 279 )

После чего определяем окончательное межосевое расстояние :

( 5 , ст. 283 )

– принимаем равным 1250 мм .

= 326,5 мм

Для компенсации возможных отклонений длины ремня от номинала , вытяжки его в процессе эксплуатации , а так же для свободного надевания новых ремней при конструировании передачи должна быть предусмотрена регулировка межцентрового расстояния шкивов в сторону уменьшения на 2 % от длины ремня L и в сторону увеличения на 5,5 % от длины ремня L .

3.2 ВЫБОР Электродвигателя

По таблице 1.1 ( 2 , ст. 5) принимаем : К.П.Д. червячной передачи ₁=0,8 ; коэффициент , учитывающий потери пары подшипников качения ₂=0,99 ; К.П.Д. ременной передачи ₃=0,95; К.П.Д. соединительной муфты ₄=0,98.

Общий К.П.Д. привода :

_общ = ₁ ²_{2 3} ⁴₄

_общ =0,8 0,99² 0,95 0,98⁴ = 0,69

ПОТРЕБЛЯЕМАЯ МОЩНОСТЬ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

Р_{э пот.} = ( 2 , ст. 4 )

где

Р_вых – потребляемая мощность на выходе , Вт .

Р_вых = F_t V ( 2 , ст. 4 )

где

F_t – окружная сила на барабане привода , ( 6 , ст. 2 )

V – скорость движения ; ( 6 , ст. 2 )

Р_вых = 9800 0,34 = 3332 Вт

Р_{э пот} =

Р_{э пот} = = 4,8 кВт

Подбираем двигатель по мощности :

АОЛ2-42-6/4/2 ( Р = 5,5 кВт , n = 1440 об/мин ) и

АОЛ2-31-6/4/2 ( Р = 5,5 кВт , n = 955 об/мин ) .

Двигатели с большой частотой вращения не рекомендуются из-за относительно большой массы . Из двух двигателей названных марок предпочтение следует отдать второму , т. к. габариты привода и передаточного отношения будут меньше .

Определяем общее передаточное число привода :

U_общ = ( 2 , ст.7 )

где

n_э – частота вращения электро двигателя , ;

n_вых – частота вращения приводного вала ( на выходе ) , .

U_общ = = 88,4

n_вых = ( 2 , ст. 6)

где

D_б – диаметр барабана , мм ;

V – сокрость движения ленты , .

n_вых = = 10,8

Принимаем передаточное число ременной передачи :

U_р = 2,5

Тогда передаточное число червячного редуктора :

U_ред =

где

U_общ – передаточное число ременной передачи .

U_ред = =35,4

по стандартному ряду принимаем

U_ред = 40 ( 7 , ст. 18 )

Определяем моменты на валах :

приводном валу

Т_вых = F_t D / 2

где

F_t – тяговая сила на барабане , Н .

Т_вых = 9800 0,6 / 2 = 2940 Н м

тихоходном валу :

Т₂ = ( 2 , ст. 9 )

где

- КПД ременной передачи ;

U_р – передаточное число ременной передачи .

Т₂ = = 296,9 Н м

1. Электроавтоматика

4.1 Работа системы управления автоматической линии гальванирования ( СУАЛГ )

Автоматическая линия гальванирования предназначена для покрытия никель – хром на различные виды слесарно – монтажного инструмента по заданной программе , обеспечивая непрерывный цикл обработки деталей в соответствии с требованиями к обработке . Цикл обработки включает в себя процесс : обежиривания , горячей и холодной промывки , активации , покрытие никелем и хромом .

Линия представляет собой прямолинейный ряд ванн состоящий из 12 , установленных на металло-конструкции в определённом порядке по технологическому процессу. Крепление путей , для перемещения автооператора портального типа кронштейнами , монтируемым непосредственно к корпусам ванн .

Данный автооператор производит подъем , опускание , перемещение из ванны в ванну кассету , с подвешенной на неё корзиной , в которой находятся обрабатываемые детали .

Остановка автооператора на технологических позициях обеспечивается герконовыми реле установленными на рельсовом пути .

Для обеспечения автоматического режима работы линии предполагается использовать японский программируемый контроллер « TOYOPUC – L » .

4.2. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ СУ НА БАЗЕ КОНТРОЛЛЕРА « TOYOPUC – L »

Характеристики

Список файлов реферата