Zapiska (729304), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Суточный выпуск изделий, шт.:

, где

N_Г –годовая программа выпуска изделий, шт.;

F – количество рабочих дней в году, =253;

примем N_c = 4.

Такт выпуска изделия:

, где

Ф_д – действительный фонд времени, придвусменной работе

часов;

мин.

Расчёт количества оборудования

,где

n – число наименований изделий, проходящих данную операцию, n=1;

t_ш.к.i и Ni – соответственно штучно-калькуляционное время (мин.) изготовления i-го наименования изделия на данной операции и её годовой объём (шт.) выпуска, N=1000 шт.;

Ф_Э – эффективный годовой фонд времени работы основного оборудования, ч., Ф_Э = 3890 ч.

штучно-калькуляционное время

, где

t_опi – оперативное время изготовления изделия на данной операции, мин;

α – процент потерь времени (внецикловых) от оперативного времени, α = 12%

Оперативное время

, где

t_oi и t_вi – соответственно время, затрачиваемое на выполнение основных и вспомогательных переходов.

Оперативное время для операции 005

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 005

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 010

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 010

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 015

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 015

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 020

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 020

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 025

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 025

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 030

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 030

принимаем С_р=1.

Оперативное время для операции 035

штучно-калькуляционное время

необходимое количество оборудования для выполнения операции 035

принимаем С_р=1.

Итого общее количество станков S=5.

Расчёт числа рабочих мест и рабочих-сборщиков

Число рабочих, необходимых для выполнения заданной программы:

, где

T₀ – трудоёмкость операции, мин.

Т_С – трудоёмкость совмещённых операций, мин.

t_П – время, затрачиваемое на перемещение объекта сборки с операции на операцию;

γ – число параллельных потоков.

При отсутствии совмещённых во времени операций, при совмещении времени транспортирования собираемых реле с оперативным временем и в одном потоке.

следовательно принимаем 1-рабочий.

Расчёт числа рабочих

По числу станков число станочников рассчитывают по формуле:

, где

Ф_ст – эффективный годовой фонд времени станка Ф_ст = 4015ч.;

Ф – эффективный годовой фонд времени рабочего Ф = 1820ч.;

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания, К_м = 2;

S – количество станков, S = 5.

Количество запасных рабочих

Общее количество основных рабочих

Численность наладчиков по нормам обслуживания оборудования Р_н=2 человека.

Численность вспомогательных рабочих 50-55% от общего числа рабочих:

Общее число рабочих

Численность инженерно-технических работников по нормам численности ИТР для мелкосерийного производства 12 человек.

Расчёт капитальных затрат

Определение стоимости здания

Расчёт площади участка и высоты здания

Площадь рабочего места для сборки изделия

S_сб = S₁+S₂+S₃, где

S₁ – площадь, занимаемая самим изделием, с учётом проходов (0,5 – 0,75м с каждой стороны);

S₂ – площадь рабочего места на одного сборщика, принимают 3 – 5м²

S₃ – дополнительная площадь, необходимая для окончательной отделки (пригонки) узлов и деталей во время монтажа и демонтажа,

S₃ = 0,3S₁.

S₁ = (0,75+0,75)· (0,75+0,75)+S₂+S₃ = 2,25м²

S₃ = 0,3·2,25 = 0,675м²

S_сб = 2,25+4+0,675 = 6,925м²

Принимаем площадь рабочего места для сборки изделия S_сб = 7м².

Расчёт основных параметров автоматизированного склада

В качестве тары для хранения корпусов выберем плоский металлический поддон №16.2540.00.00 ГЧ конструкции НПО «КОМПЛЕКС» грузоподъёмностью 500кг. Его размеры: а = 800мм, b = 600мм, h = 160мм. масса = 26кг.

Расчёт основных основных параметров складской системы начинают с выбора нормы запаса хранения. Для непоточного производства норма хранения мелких и средних отливок поковок на складе составляет 12,,,20 дней. Выберем значение 20 дней. Определим запас хранения груза соответствующего наименования.

, где

Q_i – годовое поступление груза соответствующего наименования, т/год;

n_i – норма запаса хранения, дни.

средняя грузоподъёмность тары

с_ti = qk_u , где

q – максимальная грузоподъёмность тары;

k_u – коэффициент использования грузоподъёмности, k_u = 0,2.

с_ti = 0,5·0,2 = 0,1т.

Потребное число единиц тары по каждому наименованию

полное потребное число единиц производственной тары = 45шт.

минимальная высота яруса стеллажа составляет

С_я = +е, где

 - высота поддона с грузом. Величина е для бесполочных стеллажей составляет 60…100мм. принимаем е = 60мм.

С_я = 160+60 = 220мм.

Высота складского помещения составляет Н_х = 6м.

Число ярусов рассчитывают по формуле

, где

h_в – расстояние по высоте от строительных конструкций покрытия здания до опорной поверхности верхнего яруса стеллажей (для стеллажных кранов-штабелёров h_в = 1,5м.)

.

Число рядов в зоне хранения у = 45/17 = 2,64. принимаем у = 3.

В качестве штабелирующего устройства выбран стеллажный кран-штабелёр. Ширина продольного проезда для стеллажного крана-штабелёра В_пр = b+0,2м., где b = 800мм. – ширина складской единицы – размер, по которому её устанавливают duk.,m стеллажа. В_пр = 1м.

Площадь приёмо-сдаточной секции определяют по формуле

, где

Q_i – годовой материальный поток на склад, т;

k_пр – 1,3 – коэффициент неравномерности поступления грузов на склад;

k_о – 1,5 – коэффициент, учитывающий неравномерность отпуска грузов;

t – время нахождения груза на площадке секции, дни;

n_д – число рабочих дней в году;

q – нагрузка на 1м площади приёмо-сдаточной секции (принимается равной 0,5 средней нагрузки на полезную площадь склада), т.

Площадь занимаемая участком = 256 м².

Стоимость 1м² площади = 5000 рублей.

Таким образом, стоимость общей площади занимаемой участком цеха составит:

256·5000 = 1280000 руб.

Определение стоимости оборудования

Расчёт себестоимости продукции

Затраты на основную заработную плату основных рабочих

, где

m – число операций нового технологического процесса, m = 15;

t_шт – норма штучного времени по операциям нового технологического процесса, норм-час;

C_m – часовая тарифная ставка соответствующего разряда работ, руб, C_m = 50 руб.;

- коэффициент, учитывающий доплаты и премии, = 1,04

руб.

Затраты на дополнительную заработную плату основных рабочих

руб.

Затраты на электроэнергию для технологических целей

Для срезания 1 мм² стружки необходимо усилие 2 кН. Соответственно на удаление 1 м³ стружки необходимо 2·10⁶ кДж. При плотности алюминия 2,7·10³ кг/м³ ,

объём снимаемой стружки

энергия необходимая на удаление припуска

8,5·2·10⁶ = 17000кДж = 4,7 кВт-час.

Принимая коэффициент полезного действия 0,5 , получим электроэнергию, необходимую для удаления припуска:

Н_эл = 4,7/0,5 = 9,5 кВт-час.

При цене 1.1 руб./кВт-час затраты на электроэнергию составят:

З_эл = 9,5·1,1 = 10,5 рубля.

Расчёт затрат на основные материалы

Цена АК7ч ГОСТ 1583-93 = 15 руб./кг.

Масса заготовки 0,91 кг.

Масса деталь 0,68 кг.

Затраты на основные материалы:

Зм = Н_мЦ_м - m_отхЦ_отх , где

Н_м = 0,91кг. – норма расхода на одну заготовку или деталь;

Ц_м = 15 руб./кг. – цена одного килограмма материала на одну заготовку или деталь;

m_отх = 0,91-0,68=0,23кг. - масса отхода материала на одну заготовку или деталь;

Ц_отх = 2 руб./кг. – цена одного килограмма отхода материала.

Характеристики

Список файлов реферата