diplom (716830), страница 13

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 13)

После распада СССР оказалось, 65% мощностей по производству порошков осталось на территории Украины, а российские предприятия выпускают в основном ферритовые бариевые порошки.

В условиях рынка требования к магнитам повышены, появилась потребность в магнитах тех марок, которые выпускают из ферритовых стронциевых порошков, которые в настоящее время производят в России в незначительных количествах 300-350т в год.

ОАО «Олкон» имеет благоприятную перспективу на рынке магнитотвердых порошков, а в дальнейшем и магнитов, при создании более качественного и дешевого продукта, для чего у комбината есть все предпосылки:

- суперконцентрат собственного производства (вместо окалины применяемой на других предприятиях, как сырья для производства порошков);

- собственная сырьевая база исключает железнодорожные перевозки, которые существенно сказываются на себестоимости производственной продукции;

- удешевление продукции за счет ведения строительно-монтажных и ремонтных работ собственными силами (хозспособом).

Планируемое производства ферритовых стронциевых порошков 10000 т. в год (с учетом потребности в ферритовых стронциевых порошках для внутреннего рынка – 16000 т. в год), т.е. увеличение на 6500 т. в год.

Имея собственную сырьевую базу, отлаженную технологию получения суперконцентрата, потребителей своей продукции, ОАО «Олкон» займет лидирующее положение на рынке магнитотвердых порошков. Расширение производства порошков позволит создать дополнительные рабочие места для населения г.Оленегорска.

1.2. Современное состояние производства и реализации ферритовых порошков и магнитотвердых материалов

Магнитотвердые материалы, будучи базовыми материалами электротехнической и радиоэлектронной техники, являющихся важнейшим сектором мировой индустрии, развиваются в последнее десятилетие высокими темпами.

Применение ферритовых магнитов занимает ведущее положение в связи с их дешевизной и свойствами по сравнению с металлическими магнитами.

Рост рынка ферритовых магнитов в мире в последние два десятилетия составил более чем 250%.

Основным стимулирующим фактором увеличения продаж ферритовых магнитов является расширение применения этих магнитов в автомобильной промышленности, в насыщении современного автомобиля различными приводами с электродвигателями, где используются ферритовые магниты. Также в связи с выходом из кризиса Российской экономики, возрастает уровень потребления магнитов, а вместе с тем и ферритовых стронциевых порошков, в оборонной промышленности для производства электродвигателей, используемых в танкостроении, самолетостроении и т.д.

В настоящее время лидером по производству ферритовых магнитов является Япония. Страны производители и объем производства указаны в таблице 2.1..

Таблица 2.1

Производители ферритовых магнитов

На Российском рынке существует несколько сформировавшихся производств, которые по установленным мощностям и технологической готовности к производству магнитов с уровнем свойств, соответствующих мировым стандартам представлены следующими предприятиями:

- ОАО «НПО Магнетон» г.Владимир;

- ООО «Магнит» г.Октябрьский;

- ООО «Элемаш» г.Электросталь;

- ООО «Магнит» г.Санкт-Петербург;

- ОАО «Псковский электромашиностроительный завод».

Суммарная мощность их составляет около 10 тыс. тонн в год с перспективой роста более 15 тыс. тонн в год при использовании всех установленных мощностей.

Указанные производители ферритовых магнитов в основном используют готовые бариевые порошки, производимые специализированными производствами, такими как АО «ПО Хромпик» г.Первоуральск, оказавшееся в настоящее время монополистом такого производства, что не отвечает интересам потребителей ферритовых порошков и создает перед ОАО «Олкон» благоприятную перспективу на рынке порошков. Тем более, что основной вид продукции АО «ПО Хромпик» ферритовые бариевые порошки (5000 тн/год), при этом указанное предприятие ферритовые стронциевые порошки выпускает эпизодически в небольших количествах до 500 т/год.

Для внутреннего рынка России потребность в ферритовых порошках с учетом процента выхода годного и вторичной переработки отходов у производителей магнитов составит более 16 тыс.т. в год.

По мере освоения технологии производства стронциевых продуктов рынок во всех странах начали завоевывать ферритовые стронциевые магниты, которые обеспечивают (см. таблицу 2.2) магнитные свойства магнитов по сравнению с бариевыми магнитами.

Таблица 2.2

Магнитные свойства магнитов

Более высокие магнитные свойства стронциевых ферритовых магнитов по сравнению с бариевыми побуждает выпускающих бариевые магниты предприятия России в условиях рыночной экономики переходить на выпуск стронциевых.

1.3. Сырьевая база производства ферритовых порошков на ОАО «Олкон»

ОАО «Олкон» располагает сырьевой базой для производства ферритовых порошков в виде высококачественного железорудного концентрата с содержанием железа Fe-72%, SiO₂ - 0,3%-0,15%.

ОАО «Олкон» отрабатывает открытым способом пять карьеров с общим объемом добычи железной руды около 10 млн.т. в год. На данный момент используется суперконцентрат произведенный из руды Оленегорского месторождения, но в дальнейшем возможно использование руды Кировогорского месторождения. Запасы железной руды по действующим карьерам на 01.01.03 г. составляют 161,3 млн.тонн. Общие утвержденные запасы по всем карьерам, с доработкой в последующем подкарьерных запасов в количестве 727,9 млн.т, составляют 889,2 млн.т.

После переработки железосодержащих руд предприятие получает обогащенный железорудный концентрат с содержанием Fe-65,7%, а также суперконцентрат с содержанием Fe-72%, окиси кремния 0,3%-0,15%.

Привозным сырьевым компонентом является карбонат стронция, на поставки которого, достигнуто согласие с Кирово-Чепецким заводом минеральных удобрений, и подписан договор. Есть предложения на поставку карбоната стронция от других производителей этого продукта из стран СНГ.

Электроснабжение обеспечивается через систему подстанций от электрических сетей «Колэнерго». В состав комбината входят котельная, работающая на привозном угле, и водозаборные сооружения, обеспечивающие все структурные подразделения водой на производственные нужды. Вода – на хозпитьевые нужды, канализация – от сетей «Водоканала».

1.4. Технология производства ферритовых стронциевых порошков и состав основного технологического оборудования

Суперконцентрат доставляется в корпус автосамосвалами и складируется в пристройке к корпусу. Далее с помощью грейдера, установленного на подвесном кране, осуществляется загрузка концентрата в бассейны с пропеллерной мешалкой.

Концентрат, загруженный в бассейн, разбавляется водой до влажности 50% и перемешивается до однородной суспензии. Объем бассейна – 4 м³. Всего на участке складирования размещается два бассейна.

Готовая суспензия подается насосами в аттриторы. Производительность насоса – 2,5 м³/ч. Аттриторы предназначены для проведения мокрого помола концентрата до удельной поверхности не менее 0,5 м²/г. Разовая загрузка аттритора составляет 250-300 кг. Общее количество аттриторов, предназначенных для помола концентрата – 2 шт.

После помола в аттриторах концентрат перекачивается насосами в накопительные реакторы, емкостью – 4 м³. Реакторы предназначены для создания межоперационного задела материала и обеспечения непрерывного режима работы термического оборудования. Хранение суспензии в реакторе происходит при непрерывном ее перемешивании с целью исключения расслоения. Количество реакторов – 2.

Суспензия магнетита из реактора подается дозирующим насосом с производительностью 500 кг/час во вращающуюся печь, где происходит сушка суспензии и окисление магнетита до гематита при температуре 900-950 ⁰С. Печь «Гроза» с косвенным нагревом трубы включает в состав сушилку и холодильник. Температура порошка на выходе из трубы не должна превышать 120⁰С. Для отвода тепла к холодильнику подводится оборотная вода. Конструкция печи предусматривает систему фильтров для сбора пылевидной фракции порошка с последующим ее использованием в производстве порошков.

Охлажденный оксид железа по наклонному винтовому конвейеру со сплошным шнеком подается со скоростью 500 кг/час на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия. Помол ведется сухим способом.

После шаровой мельницы порошок при помощи системы винтовых горизонтальных шнеков и вибрационных вертикальных конвейеров поступает на участок дозирования и смешения исходных компонентов. Установка дозирования «Базис» включает в себя бункер-накопитель вместимостью 3 т. порошка и мешалку якорную в которой происходит смешение окиси железа с водой. Рабочий объем мешалки - 300 л. Для контроля веса порошка, мешалка установлена на платформенные весы. Также установка дозирования включает в себя бункер-накопитель, в который через загрузочную воронку подается стронций углекислый. Вместимость бункера – 1 т. порошка.

Смешение и мокрый помол шихты производится в 4-х аттриторах «Брус-М». Аттриторы обеспечивают получение однородной суспензии с равномерным распределением исходных компонентов и удельной поверхностью шихты не менее 0,6 м²/г.

После помола суспензия при помощи насосов, входящих в комплект аттритора, перекачивается в реакторы-накопители. Для непрерывного режима работы оборудования на участке предусмотрено два реактора.

Из реактора-накопителя суспензия подается порционным насосом «Бур-М» с производительностью ~500 кг/час во вращающуюся печь непрерывного действия «Громада-1», где происходит сушка суспензии с последующей ферритизацией шихты при температуре 1200-1300⁰С. Нагрев печного пространства осуществляется непосредственно сжиганием мазутного топлива.

Холодильник «Гидра», установленный на выходе из печи обеспечивает охлаждение продукта до температуры 100⁰С с производительностью не ниже, чем у печи.

Количество ферритизованного материала определяется по характеристикам его микроструктуры и фазового состава. Показателями служат коэрцитивная сила по намагниченности и параметр индукционного датчика (удельная начальная магнитная восприимчивость).

Остывший ферритизованный порошок из холодильника посредством вертикального вибрационного конвейера подается на сухой помол в шаровую мельницу непрерывного действия, предназначенную для предварительного дробления конгломератов обожженной шихты до размера частиц ~600 мкм. Производительность шаровой мельницы – 500 кг/час.

Для отсева крупной фракции продукта дробления служит сито вибрационное «Муза» с ячейкой 0,4-0,63 мм. Крупная фракция порошка возвращается на домол.

Предварительно измельченный порошок с размером частиц не более 630 мкм поступает на помол в двухкамерную шаровую мельницу непрерывного действия, обеспечивающую получение ферритового порошка с удельной поверхностью 0,6-0,8 м²/г при производительности 500 кг/час.

Порошок после помола в шаровой мельнице накапливается в бункере-накопителе емкостью 4,2 м3 и посредством системы шнеков и вертикальных виброконвейеров подается в ленточный смеситель, где происходит усреднение партий ферритизованного порошка и его аттестация. Емкость смесителя 7 т. Для обеспечения межоперационного задела и непрерывного режима работы оборудования, на участке предусматривается демферная емкость объемом 4,2 м³.

Порошок после усреднения поступает при помощи шнека на вертикальный виброконвейер, а затем в бункер-накопитель емкостью 4,2 м³.

Под бункером установлены циферблатные весы на которых происходит затаривание аттестованного ферритового порошка в резинокордные контейнеры вместимостью 1 т.

Рис. 2.1. Технологическая схема производства ферритовых стронциевых порошков

1.5. Определение экономической эффективности расширения производства ферритовых стронциевых порошков

1.5.1. Исходные данные для расчета экономической эффективности

Основными параметрами для расчета экономической эффективности являются ежегодный процент инфляции, а также индексы-дефляторы цен производителей основных отраслей промышленности (таблицы 2.3 и 2.4).

Таблица 2.3

Характеристики

Список файлов реферата